Свердловские врачи поставили на ноги жителя Новоуральска благодаря сложной операции с использованием 3D-печати
Врачи Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн поставили на ноги жителя Новоуральска Евгения Абрамовского. Инфекция, поразившая часть позвоночника, приковала свердловчанина к постели. Чтобы вернуть мужчине возможность ходить, медики заменили повреждённый участок специальным имплантом, созданным с помощью 3D-печати и наполненным антибиотиком.
Широкий спектр передовых методик медицинской помощи, в том числе высокотехнологичных, а также комплексная реабилитация после травм, заболеваний и операций доступны уральцам бесплатно благодаря национальному проекту «Продолжительная и активная жизнь», который реализуется учреждениями здравоохранения по решению Президента РФ Владимира Путина.
Житель Новоуральска Евгений Абрамовский долгое время испытывал сильные боли в пояснице. Консервативное лечение не помогало, дискомфорт усиливался, к нему добавились слабость в ногах и трудности с передвижением, что буквально приковало свердловчанина к постели.
В госпиталь для ветеранов войн пациент поступил в состоянии средней тяжести. Из-за активного инфекционного процесса в позвоночнике был поражён межпозвоночный диск и два смежных поясничных позвонка. Кроме того, медики выявили абсцесс забрюшинного пространства. Чтобы уменьшить интоксикацию, врачи экстренно удалили нагноение под контролем компьютерной томографии и начали готовить мужчину к операции.
Сложность случая заключалась в значительном объёме разрушения позвонков, что могло привести к появлению горба. В ходе врачебного консилиума, несмотря на риски, было принято решение спасти опорную функцию позвоночника и вернуть пациенту возможность ходить. Поскольку стандартные фиксаторы для коррекции в данной ситуации были неэффективны, нейрохирурги совместно с инженерами создали индивидуальный имплант — протез межпозвоночного диска и тел первого и второго поясничных позвонков.
Операция длилась полтора часа. Через небольшой разрез врачи удалили повреждённые части позвонков и межпозвоночного диска, являвшегося источником инфекции. В стерильных условиях на силиконовой матрице был изготовлен спейсер, наполненный антибиотиком, который будет на протяжении нескольких месяцев высвобождаться в инфекционный очаг, помогая бороться с воспалительным процессом, и специальным материалом для укрепления костной ткани. Устройство поместили между позвонками.
«Благодаря слаженной работе хирургической и анестезиологической бригад удалось минимизировать кровопотерю, что благоприятно сказалось на реабилитационном потенциале пациента», — отметил заведующий отделением гнойной хирургии Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн Сергей Воробьев.
По словам нейрохирурга медучреждения Ивана Доценко, идеально проработанная конфигурация системы фиксации между повреждёнными позвонками позволила точно установить персонифицированный протез. Это избавило пациента от серьёзного недуга и дало ему шанс забыть о боли.
На вторые сутки после операции Евгений Абрамовский сделал первые самостоятельные шаги. В настоящее время мужчина вернулся домой.
Врачи Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн поставили на ноги жителя Новоуральска Евгения Абрамовского. Инфекция, поразившая часть позвоночника, приковала свердловчанина к постели. Чтобы вернуть мужчине возможность ходить, медики заменили повреждённый участок специальным имплантом, созданным с помощью 3D-печати и наполненным антибиотиком.
Широкий спектр передовых методик медицинской помощи, в том числе высокотехнологичных, а также комплексная реабилитация после травм, заболеваний и операций доступны уральцам бесплатно благодаря национальному проекту «Продолжительная и активная жизнь», который реализуется учреждениями здравоохранения по решению Президента РФ Владимира Путина.
Житель Новоуральска Евгений Абрамовский долгое время испытывал сильные боли в пояснице. Консервативное лечение не помогало, дискомфорт усиливался, к нему добавились слабость в ногах и трудности с передвижением, что буквально приковало свердловчанина к постели.
В госпиталь для ветеранов войн пациент поступил в состоянии средней тяжести. Из-за активного инфекционного процесса в позвоночнике был поражён межпозвоночный диск и два смежных поясничных позвонка. Кроме того, медики выявили абсцесс забрюшинного пространства. Чтобы уменьшить интоксикацию, врачи экстренно удалили нагноение под контролем компьютерной томографии и начали готовить мужчину к операции.
Сложность случая заключалась в значительном объёме разрушения позвонков, что могло привести к появлению горба. В ходе врачебного консилиума, несмотря на риски, было принято решение спасти опорную функцию позвоночника и вернуть пациенту возможность ходить. Поскольку стандартные фиксаторы для коррекции в данной ситуации были неэффективны, нейрохирурги совместно с инженерами создали индивидуальный имплант — протез межпозвоночного диска и тел первого и второго поясничных позвонков.
Операция длилась полтора часа. Через небольшой разрез врачи удалили повреждённые части позвонков и межпозвоночного диска, являвшегося источником инфекции. В стерильных условиях на силиконовой матрице был изготовлен спейсер, наполненный антибиотиком, который будет на протяжении нескольких месяцев высвобождаться в инфекционный очаг, помогая бороться с воспалительным процессом, и специальным материалом для укрепления костной ткани. Устройство поместили между позвонками.
«Благодаря слаженной работе хирургической и анестезиологической бригад удалось минимизировать кровопотерю, что благоприятно сказалось на реабилитационном потенциале пациента», — отметил заведующий отделением гнойной хирургии Свердловского областного клинического психоневрологического госпиталя для ветеранов войн Сергей Воробьев.
По словам нейрохирурга медучреждения Ивана Доценко, идеально проработанная конфигурация системы фиксации между повреждёнными позвонками позволила точно установить персонифицированный протез. Это избавило пациента от серьёзного недуга и дало ему шанс забыть о боли.
На вторые сутки после операции Евгений Абрамовский сделал первые самостоятельные шаги. В настоящее время мужчина вернулся домой.
Промышленники со всей России обсудят в Челябинске внедрение аддитивных технологий и применение искусственного интеллекта на производствах
Молодые промышленники из разных регионов страны съедутся в Челябинск, где 19-20 февраля пройдёт бизнес-миссия «Развитие и внедрение аддитивных технологий, применение искусственного интеллекта в промышленности». Революционные направления развития обсудят порядка пятидесяти руководителей предприятий - резидентов Клуба молодых промышленников из Челябинской и Свердловской областей, Санкт-Петербурга, Красноярского края, Удмуртской Республики, а также представители Клуба производственников Школы управления «Сколково». К диалогу приглашаются и топ-менеджеры челябинских компаний, не входящих в состав объединений.
Организаторы мероприятия – челябинское отделение Межрегионального союза «Клуб молодых промышленников» при поддержке Министерства промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области, Московской Школы управления «Сколково» и завода «Современные технологии изоляции». С приветственным словом к участникам обратится первый заместитель губернатора Челябинской области Иван Куцевляк. Среди экспертов заявлены:
* министр промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области Михаил Кнауб;
* директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков;
* ректор Южно-Уральского государственного университета Александр Вагнер;
* первый вице-президент Южно-Уральской торгово-промышленной палаты Игорь Аристов;
* преподаватель Московской Школы управления «Сколково» Павел Биленко.
«Мы назвали мероприятие бизнес-миссией, потому что стремимся к установлению новых межрегиональных связей между предприятиями, хотим познакомить резидентов Клуба с производственными площадками Челябинской области и способствовать интеграции новейших технологий на большем количестве компаний региона. Обсуждение развития аддитивных технологий будет охватывать не только производственный аспект, но и вопросы подготовки кадров и образования в этой сфере», – поясняет председатель Клуба молодых промышленников Антон Ковалев.
Деловая часть программы начнётся 19 февраля в Гранд-отеле «Видгоф». На нетворкинг-сессии члены Клуба молодых промышленников презентуют свои проекты и технологические продукты, после чего пройдет круглый стол «Развитие аддитивных технологий в Челябинской области».
«Массовое использование в промышленности аддитивных технологий, связанных с созданием трёхмерных объектов и деталей с помощью 3D-принтеров, – это уже реальность, в которую предприятиям среднего и малого бизнеса нужно успеть войти. Уже внедряется 3D-печать газотурбинных двигателей, самых сложных изделий на планете. Вслед за этим начнется стремительное распространение по всем сферам промышленности», - уверен руководитель проектного центра Клуба молодых промышленников, учредитель ООО «Инжиниринговый центр Гипертех» Иван Юрин.
Молодые промышленники из разных регионов страны съедутся в Челябинск, где 19-20 февраля пройдёт бизнес-миссия «Развитие и внедрение аддитивных технологий, применение искусственного интеллекта в промышленности». Революционные направления развития обсудят порядка пятидесяти руководителей предприятий - резидентов Клуба молодых промышленников из Челябинской и Свердловской областей, Санкт-Петербурга, Красноярского края, Удмуртской Республики, а также представители Клуба производственников Школы управления «Сколково». К диалогу приглашаются и топ-менеджеры челябинских компаний, не входящих в состав объединений.
Организаторы мероприятия – челябинское отделение Межрегионального союза «Клуб молодых промышленников» при поддержке Министерства промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области, Московской Школы управления «Сколково» и завода «Современные технологии изоляции». С приветственным словом к участникам обратится первый заместитель губернатора Челябинской области Иван Куцевляк. Среди экспертов заявлены:
* министр промышленности, новых технологий и природных ресурсов Челябинской области Михаил Кнауб;
* директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков;
* ректор Южно-Уральского государственного университета Александр Вагнер;
* первый вице-президент Южно-Уральской торгово-промышленной палаты Игорь Аристов;
* преподаватель Московской Школы управления «Сколково» Павел Биленко.
«Мы назвали мероприятие бизнес-миссией, потому что стремимся к установлению новых межрегиональных связей между предприятиями, хотим познакомить резидентов Клуба с производственными площадками Челябинской области и способствовать интеграции новейших технологий на большем количестве компаний региона. Обсуждение развития аддитивных технологий будет охватывать не только производственный аспект, но и вопросы подготовки кадров и образования в этой сфере», – поясняет председатель Клуба молодых промышленников Антон Ковалев.
Деловая часть программы начнётся 19 февраля в Гранд-отеле «Видгоф». На нетворкинг-сессии члены Клуба молодых промышленников презентуют свои проекты и технологические продукты, после чего пройдет круглый стол «Развитие аддитивных технологий в Челябинской области».
«Массовое использование в промышленности аддитивных технологий, связанных с созданием трёхмерных объектов и деталей с помощью 3D-принтеров, – это уже реальность, в которую предприятиям среднего и малого бизнеса нужно успеть войти. Уже внедряется 3D-печать газотурбинных двигателей, самых сложных изделий на планете. Вслед за этим начнется стремительное распространение по всем сферам промышленности», - уверен руководитель проектного центра Клуба молодых промышленников, учредитель ООО «Инжиниринговый центр Гипертех» Иван Юрин.
РКК "Энергия" и Сколтех модернизируют 3D-принтер на борту МКС
Ракетно-космическая корпорация "Энергия" (РКК "Энергия", входит в Роскосмос) заинтересована в совершенствовании 3D-принтера на борту российского сегмента Международной космической станции. Задачу модификации имеющейся научной аппаратуры для проведения дальнейших исследований и изготовления нового оборудования планируется поручить Сколтеху, сообщил советник генерального конструктора корпорации Александр Чернявский.
"Мы сейчас обсуждаем со Сколтехом вопрос модификаций. Но вообще, если честно говорить, то мы сразу за модернизацией говорим об изготовлении нового принтера", - сказал Чернявский. Он напомнил, что сегодня на российском сегменте функционирует 3D-принтер, созданный в 2018-2021 годах учеными Томского политехнического университета и Томского государственного университета совместно со специалистами РКК "Энергия" и доставленный на станцию в июне 2022 года.
По его словам, имеющийся принтер на сегодняшний день предназначен для отработки процессов и технологий аддитивного изготовления изделий, а также образцов для получения физико-механических характеристик и свойств этих изделий. Эта отработка необходима для изготовления некоторых деталей и узлов прямо на борту МКС. "Мы отрабатываем важные технологии. Модифицированный и новый принтер делают задел на будущее - мы уже сейчас готовим техническое задание на штатное аддитивное оборудование РОС", - подчеркнул Чернявский.
Как рассказал директор центра технологий материалов Сколтеха Иван Сергеичев, сегодня центр разрабатывает свой собственный пятикоординатный 3D-принтер, т. е. способный перемещать сопло в трех измерениях, а также вращать платформу с изделием вокруг двух осей. "До конца 2025 года мы планируем получить уже опытный образец этого принтера, который будет осуществлять композитную печать - то есть печать полимера, который армирован углеродными волокнами", - сказал он.
По словам Сергеичева, Сколтеху не в новинку задачи такого рода: еще в 2017 году Центр технологий материалов создал первый прототип 3D-принтера для композитной печати, который успешно вывела на рынок компания "Анизопринт". С тех пор в центре разработали еще и прототип принтера для керамической печати.
Источник: ТАСС
Ракетно-космическая корпорация "Энергия" (РКК "Энергия", входит в Роскосмос) заинтересована в совершенствовании 3D-принтера на борту российского сегмента Международной космической станции. Задачу модификации имеющейся научной аппаратуры для проведения дальнейших исследований и изготовления нового оборудования планируется поручить Сколтеху, сообщил советник генерального конструктора корпорации Александр Чернявский.
"Мы сейчас обсуждаем со Сколтехом вопрос модификаций. Но вообще, если честно говорить, то мы сразу за модернизацией говорим об изготовлении нового принтера", - сказал Чернявский. Он напомнил, что сегодня на российском сегменте функционирует 3D-принтер, созданный в 2018-2021 годах учеными Томского политехнического университета и Томского государственного университета совместно со специалистами РКК "Энергия" и доставленный на станцию в июне 2022 года.
По его словам, имеющийся принтер на сегодняшний день предназначен для отработки процессов и технологий аддитивного изготовления изделий, а также образцов для получения физико-механических характеристик и свойств этих изделий. Эта отработка необходима для изготовления некоторых деталей и узлов прямо на борту МКС. "Мы отрабатываем важные технологии. Модифицированный и новый принтер делают задел на будущее - мы уже сейчас готовим техническое задание на штатное аддитивное оборудование РОС", - подчеркнул Чернявский.
Как рассказал директор центра технологий материалов Сколтеха Иван Сергеичев, сегодня центр разрабатывает свой собственный пятикоординатный 3D-принтер, т. е. способный перемещать сопло в трех измерениях, а также вращать платформу с изделием вокруг двух осей. "До конца 2025 года мы планируем получить уже опытный образец этого принтера, который будет осуществлять композитную печать - то есть печать полимера, который армирован углеродными волокнами", - сказал он.
По словам Сергеичева, Сколтеху не в новинку задачи такого рода: еще в 2017 году Центр технологий материалов создал первый прототип 3D-принтера для композитной печати, который успешно вывела на рынок компания "Анизопринт". С тех пор в центре разработали еще и прототип принтера для керамической печати.
Источник: ТАСС
Минпромторг: весной в рамках нацпроекта будут определены меры поддержки для отрасли АТ
20 февраля в рамках Форума будущих технологий было организовано заседание «Аддитивные технологии — доминанта нового технологического уклада», в котором в качестве спикера выступил директор Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга России Валерий Пивень. Подробнее — в нашем материале.
На сегодняшний день аддитивные технологии (АТ) нашли применение в 11 отраслях на российском рынке. В числе лидирующих сегментов — авиастроение, для двигателей которого более 20 деталей печатаются на 3D-принтере, и атомная промышленность, для которой печатают крышки реактора.
«Мы точно можем сказать, что аддитивные технологии заняли устойчивое место в нашей промышленности», — отметил в своем докладе Валерий Пивень.
По его словам, сейчас в России представлено больше 50 компаний, которые производят аддитивное оборудование. Причем у семи из них есть подтверждение Минпромторга России о производстве продукции на территории нашей страны на 25 моделей аддитивных установок различных типов печати.
Директор Департамента анонсировал, что в этом году утвержденная в 2021-ом Стратегия развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года будет корректироваться. В рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации» запланированы два мероприятия, которые позволят «связать весь рынок в единую базу»: паспортизация, объем государственной поддержки которой на 2025-2027 гг. составит 600 млн рублей, и создание базы данных, на которую выделено 100 млн рублей.
Организациям будет произведено возмещение части затрат на паспортизацию материалов и оборудования российского происхождения. Что касается создания единой отраслевой базы, она будет содержать информацию об уровнях свойств синтезированных материалов, полученных с применением различных АТ.
«Отрасль давно просит нас об этом. В марте-апреле будут определены все меры поддержки. И в следующем году мы выйдем на результаты», — объявил Пивень.
20 февраля в рамках Форума будущих технологий было организовано заседание «Аддитивные технологии — доминанта нового технологического уклада», в котором в качестве спикера выступил директор Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга России Валерий Пивень. Подробнее — в нашем материале.
На сегодняшний день аддитивные технологии (АТ) нашли применение в 11 отраслях на российском рынке. В числе лидирующих сегментов — авиастроение, для двигателей которого более 20 деталей печатаются на 3D-принтере, и атомная промышленность, для которой печатают крышки реактора.
«Мы точно можем сказать, что аддитивные технологии заняли устойчивое место в нашей промышленности», — отметил в своем докладе Валерий Пивень.
По его словам, сейчас в России представлено больше 50 компаний, которые производят аддитивное оборудование. Причем у семи из них есть подтверждение Минпромторга России о производстве продукции на территории нашей страны на 25 моделей аддитивных установок различных типов печати.
Директор Департамента анонсировал, что в этом году утвержденная в 2021-ом Стратегия развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года будет корректироваться. В рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации» запланированы два мероприятия, которые позволят «связать весь рынок в единую базу»: паспортизация, объем государственной поддержки которой на 2025-2027 гг. составит 600 млн рублей, и создание базы данных, на которую выделено 100 млн рублей.
Организациям будет произведено возмещение части затрат на паспортизацию материалов и оборудования российского происхождения. Что касается создания единой отраслевой базы, она будет содержать информацию об уровнях свойств синтезированных материалов, полученных с применением различных АТ.
«Отрасль давно просит нас об этом. В марте-апреле будут определены все меры поддержки. И в следующем году мы выйдем на результаты», — объявил Пивень.
Дмитрий Чернышенко призвал ускорить развитие технологии 3D-протезирования
Заместитель председателя правительства России Дмитрий Чернышенко посетил выставку на Форуме будущих технологий, где ему представили несколько уникальных разработок, среди которых – титановые и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Напомним, Форум будущих технологий проводится в Москве с 2023 года и собирает лучших специалистов в области науки и технологий. В этом году он состоялся при поддержке Российской академии наук, Российского научного фонда и Российского квантового центра. Соорганизаторами выступают Газпромбанк, правительство Москвы, госкорпорация «Росатом».
и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Заместитель председателя правительства России Дмитрий Чернышенко посетил выставку на Форуме будущих технологий, где ему представили несколько уникальных разработок, среди которых – титановые и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Напомним, Форум будущих технологий проводится в Москве с 2023 года и собирает лучших специалистов в области науки и технологий. В этом году он состоялся при поддержке Российской академии наук, Российского научного фонда и Российского квантового центра. Соорганизаторами выступают Газпромбанк, правительство Москвы, госкорпорация «Росатом».
и стальные протезы межпозвоночных дисков, напечатанные с помощью 3D-принтера. Он призвал ученых активно развивать производство имплантов:
«Сейчас в условиях СВО, когда очень много требуется как раз операций по реабилитации и созданию имплантов для восстановления потерянных частей кости, конечностей, мне кажется нужно ускориться. Давайте, чтобы бюрократия не мешала. Вам что нужно для испытаний? Может быть пока на животных, в вивариях это сделаем», — сказал Чернышенко.
Так, предполагается воссоздавать кости конечностей, части челюсти и черепа из биоинертной керамики. На это понадобится около года отработки технологий и несколько лет на медицинскую сертификацию.
«Давайте с Курчатовским институтом поговорим и как можно быстрее попытаемся эту технологию применить. Минздраву тоже дадим поручение, чтобы побыстрее помогли эту технологию сертифицировать», — добавил Чернышенко.
Курчатовский институт представил на выставке полимерные материалы для использования в медицине, авиационные материалы, жаропрочные материалы для производства двигателей и другие технологии.
Курчатовский институт хочет напечатать корпус станции «Елена-АМ» на 3D-принтере
Генеральный директор НИЦ Александр Каштанов отметил, что сегодня потребность в этих станциях оценивается в 400 и более реакторов.
МОСКВА, 20 февраля. /ТАСС/. Специалисты Центрального НИИ конструкционных материалов «Прометей» имени И. В. Горынина Национального исследовательского центра «Курчатовский институт» (НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИ КМ «Прометей») планируют создать корпус атомной станции малой мощности «Елена-АМ» с помощью технологий 3D-печати, сообщил генеральный директор института Александр Каштанов.
Он отметил, что сегодня потребность в станциях «Елена-АМ» оценивается в 400 и более реакторов. При этом одно из российских предприятий, выступающее основным изготовителем корпусов для ледокольных реакторов и плавучих энергоблоков, загружено на ближайшее время.
«Поэтому не совсем понятно, кто будет изготавливать корпуса для таких реакторов как “Елена-АМ”. Нужно огромное количество [таких] реакторов, чтобы обеспечить ту самую распределенную энергетику по всей шельфовой зоне. Есть идея печатать эти корпуса, попытаться напечатать корпус такого реактора диаметром около 2 метров», — сказал Каштанов, выступая на на сессии «Материалы для освоения арктических территорий» Форума будущих технологий.
Он рассказал об обсуждении в НИИ планов по созданию корпуса реактора с внутренней антикоррозионной защитой с помощью технологий 3D-печати.
«[Есть идея также после изготовления] попытаться его [обработать при высоких температуре и давлении] в газостате для получения уровня свойств, который, возможно, будет даже выше, чем у кованых материалов», — добавил Каштанов.
Представитель научного центра также отметил важность создания условий для выполнения этой задачи, в том числе выбора количества и размеров принтеров для ускорения процесса производства корпусов.
АТСТ «Елена-АМ».
НИЦ «Курчатовский институт» разрабатывает станцию малой мощности типа атомной термоэлектрической станции теплоснабжения (АТСТ) «Елена-АМ» по заказу Росатома. Ожидается, что такие установки смогут вырабатывать электричество и тепловую энергию для снабжения отдаленных и труднодоступных регионов.
Первую малую АЭС построят и введут в эксплуатацию до 2032 года, уточнили ранее ТАСС в пресс-службе Курчатовского института. Она не будет требовать внешнего электропитания, номинальная тепловая мощность будущего реактора — 7 МВт, электрическая мощность станции — не менее 200 кВт, что достаточно для обогрева и освещения 2−3 небольших отдаленных поселков. Планируемый срок службы станции на одной загрузке топливом — 40 лет.
Генеральный директор НИЦ Александр Каштанов отметил, что сегодня потребность в этих станциях оценивается в 400 и более реакторов.
МОСКВА, 20 февраля. /ТАСС/. Специалисты Центрального НИИ конструкционных материалов «Прометей» имени И. В. Горынина Национального исследовательского центра «Курчатовский институт» (НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИ КМ «Прометей») планируют создать корпус атомной станции малой мощности «Елена-АМ» с помощью технологий 3D-печати, сообщил генеральный директор института Александр Каштанов.
Он отметил, что сегодня потребность в станциях «Елена-АМ» оценивается в 400 и более реакторов. При этом одно из российских предприятий, выступающее основным изготовителем корпусов для ледокольных реакторов и плавучих энергоблоков, загружено на ближайшее время.
«Поэтому не совсем понятно, кто будет изготавливать корпуса для таких реакторов как “Елена-АМ”. Нужно огромное количество [таких] реакторов, чтобы обеспечить ту самую распределенную энергетику по всей шельфовой зоне. Есть идея печатать эти корпуса, попытаться напечатать корпус такого реактора диаметром около 2 метров», — сказал Каштанов, выступая на на сессии «Материалы для освоения арктических территорий» Форума будущих технологий.
Он рассказал об обсуждении в НИИ планов по созданию корпуса реактора с внутренней антикоррозионной защитой с помощью технологий 3D-печати.
«[Есть идея также после изготовления] попытаться его [обработать при высоких температуре и давлении] в газостате для получения уровня свойств, который, возможно, будет даже выше, чем у кованых материалов», — добавил Каштанов.
Представитель научного центра также отметил важность создания условий для выполнения этой задачи, в том числе выбора количества и размеров принтеров для ускорения процесса производства корпусов.
АТСТ «Елена-АМ».
НИЦ «Курчатовский институт» разрабатывает станцию малой мощности типа атомной термоэлектрической станции теплоснабжения (АТСТ) «Елена-АМ» по заказу Росатома. Ожидается, что такие установки смогут вырабатывать электричество и тепловую энергию для снабжения отдаленных и труднодоступных регионов.
Первую малую АЭС построят и введут в эксплуатацию до 2032 года, уточнили ранее ТАСС в пресс-службе Курчатовского института. Она не будет требовать внешнего электропитания, номинальная тепловая мощность будущего реактора — 7 МВт, электрическая мощность станции — не менее 200 кВт, что достаточно для обогрева и освещения 2−3 небольших отдаленных поселков. Планируемый срок службы станции на одной загрузке топливом — 40 лет.
В России напечатали на 3D-принтере утраченные части тела
Полимеры медицинского назначения, разработанные инженерами и химиками КБГУ, успешно прошли доклинические испытания. Прогрессивные материалы расширяют возможности биопечати — импланты нового поколения адаптированы к индивидуальным особенностям пациента и имеют ряд преимуществ.
Аппарат 3D-биопечати ученые заправляют биосовместимым материалом. На принтере в короткие сроки воспроизводят утраченные части тела: фрагменты кожи, костей и хрящей. Эти импланты легкие и не боятся высоких температур. Кроме того, совместимы с разными методами диагностики, в том числе КТ и МРТ.
Ткани воспроизводят с учетом анатомических особенностей каждого пациента. Организм воспринимает их «как родные», с минимальной вероятностью отторжения, что уже доказано доклиническими исследованиями. Над проектом работают ученые лаборатории 3D-биопринтинга Центра прогрессивных материалов и аддитивных технологий КБГУ под руководством проректора по научно-исследовательской работе, доктора химических наук, профессора Светланы Хашировой.
«Это достаточно большой рывок в области внедрения полимерных материалов нового поколения в медицину. К настоящему времени мы уже получили паспорт биобезопасности наших материалов, прошли успешно все доклинические исследования», – директор ЦПМАТ, профессор Светлана Хаширова.
Применять новые технологии планируют в нейрохирургии. Клинические испытания проведут совместно с Кабардино-Балкарской республиканской клинической больницей уже в 2025 году.
Исследования ведутся в рамках программы стратегического развития «Приоритет-2030».
Полимеры медицинского назначения, разработанные инженерами и химиками КБГУ, успешно прошли доклинические испытания. Прогрессивные материалы расширяют возможности биопечати — импланты нового поколения адаптированы к индивидуальным особенностям пациента и имеют ряд преимуществ.
Аппарат 3D-биопечати ученые заправляют биосовместимым материалом. На принтере в короткие сроки воспроизводят утраченные части тела: фрагменты кожи, костей и хрящей. Эти импланты легкие и не боятся высоких температур. Кроме того, совместимы с разными методами диагностики, в том числе КТ и МРТ.
Ткани воспроизводят с учетом анатомических особенностей каждого пациента. Организм воспринимает их «как родные», с минимальной вероятностью отторжения, что уже доказано доклиническими исследованиями. Над проектом работают ученые лаборатории 3D-биопринтинга Центра прогрессивных материалов и аддитивных технологий КБГУ под руководством проректора по научно-исследовательской работе, доктора химических наук, профессора Светланы Хашировой.
«Это достаточно большой рывок в области внедрения полимерных материалов нового поколения в медицину. К настоящему времени мы уже получили паспорт биобезопасности наших материалов, прошли успешно все доклинические исследования», – директор ЦПМАТ, профессор Светлана Хаширова.
Применять новые технологии планируют в нейрохирургии. Клинические испытания проведут совместно с Кабардино-Балкарской республиканской клинической больницей уже в 2025 году.
Исследования ведутся в рамках программы стратегического развития «Приоритет-2030».
Сооснователь «Моторики» вложит 100 млн рублей в развитие космических технологий
Сооснователь и бывший руководитель разработчика протезов «Моторика» Илья Чех намерен сосредоточиться на развитии новой научно-технологической компании «Гильдия «Рубежи науки». Среди прочего планируется реализовывать технологические проекты, направленные на разработку продуктов в области орбитальных и лунных станций, научного оборудования. В частности, предполагается разработать «биореактор» для жизнеобеспечения будущих лунных станций, а также создать лазерный комплекс для исследования гравитационных волн. По словам Чеха, запланированных проектов на данный момент более 30, на их реализацию в этом году будет направлено свыше 100 млн рублей его собственных средств, и «еще столько же» Чех надеется привлечь или заработать.
Старт разработки «биореактора» намечен на начало 2025 года, реализовать проект собираются в течение трех – пяти лет.
Кроме того, «Гильдия «Рубежи науки» намерена вкладывать средства в развитие других проектов, связанных с исследованием, разработкой и внедрением космических технологий. Эти инициативы Илья Чех анонсировал в начале января 2025 года в своих социальных сетях. Тогда же он отмечал, что компания сосредоточится на тематических научно-образовательных, технологических и медийных проектах. На тот момент запланированных проектов, по оценкам предпринимателя, «вышло больше 30». Чех также подчеркивал, что собственной задачей считает привлечение «инвесторов, меценатов, партнеров, волонтеров и просто обычных людей» к реализации этих проектов.
По данным СПАРК-Интерфакс, ООО «Центр передовых исследований и разработок «Рубежи науки» зарегистрировано в ноябре 2024 года. Руководителем и бенефициаром юрлица является Илья Чех, которому принадлежит 75% долей компании, еще 25% находится в собственности Евгения Полховского. В числе основных видов деятельности компании – научные исследования и разработки в области естественных, технических, гуманитарных наук, нанотехнологий и другие.
«Моторика» – российская компания, занимающаяся производством бионических протезов конечностей и ассистивных устройств для восполнения функций организма и поддержки здоровья. О старте работы над протезами для ног компания объявила в середине 2023 года.
Летом 2024 года «Моторика» подписала соглашение с Федеральным центром мозга и нейротехнологий ФМБА России. Организации договорились совместно создать Центр кибернетической медицины и нейропротезирования. В августе 2024 года в «Моторике» сообщили о разработке прототипа искусственной кисти руки с электростимуляцией, которая избавила пациентов от фантомных болей и дала возможность ощущать прикосновения.
В декабре 2024 года «Моторика» объявила о приобретении 50,1% долей ООО «Завод специального оборудования», специализирующегося на изготовлении инвалидных колясок. Тогда же стало известно о покупке дочерней компанией Газпромбанка доли в размере 12,5% в МК «ООО «Хомо Ауктус» (входит в ГК «Моторика»). На тот момент в «Моторике» сделку объяснили стремлением повысить привлекательность компании перед запланированным IPO.
Источник: «Ведомости», Фото: freepik.com/автор: rawpixel.com
Сооснователь и бывший руководитель разработчика протезов «Моторика» Илья Чех намерен сосредоточиться на развитии новой научно-технологической компании «Гильдия «Рубежи науки». Среди прочего планируется реализовывать технологические проекты, направленные на разработку продуктов в области орбитальных и лунных станций, научного оборудования. В частности, предполагается разработать «биореактор» для жизнеобеспечения будущих лунных станций, а также создать лазерный комплекс для исследования гравитационных волн. По словам Чеха, запланированных проектов на данный момент более 30, на их реализацию в этом году будет направлено свыше 100 млн рублей его собственных средств, и «еще столько же» Чех надеется привлечь или заработать.
Старт разработки «биореактора» намечен на начало 2025 года, реализовать проект собираются в течение трех – пяти лет.
Кроме того, «Гильдия «Рубежи науки» намерена вкладывать средства в развитие других проектов, связанных с исследованием, разработкой и внедрением космических технологий. Эти инициативы Илья Чех анонсировал в начале января 2025 года в своих социальных сетях. Тогда же он отмечал, что компания сосредоточится на тематических научно-образовательных, технологических и медийных проектах. На тот момент запланированных проектов, по оценкам предпринимателя, «вышло больше 30». Чех также подчеркивал, что собственной задачей считает привлечение «инвесторов, меценатов, партнеров, волонтеров и просто обычных людей» к реализации этих проектов.
По данным СПАРК-Интерфакс, ООО «Центр передовых исследований и разработок «Рубежи науки» зарегистрировано в ноябре 2024 года. Руководителем и бенефициаром юрлица является Илья Чех, которому принадлежит 75% долей компании, еще 25% находится в собственности Евгения Полховского. В числе основных видов деятельности компании – научные исследования и разработки в области естественных, технических, гуманитарных наук, нанотехнологий и другие.
«Моторика» – российская компания, занимающаяся производством бионических протезов конечностей и ассистивных устройств для восполнения функций организма и поддержки здоровья. О старте работы над протезами для ног компания объявила в середине 2023 года.
Летом 2024 года «Моторика» подписала соглашение с Федеральным центром мозга и нейротехнологий ФМБА России. Организации договорились совместно создать Центр кибернетической медицины и нейропротезирования. В августе 2024 года в «Моторике» сообщили о разработке прототипа искусственной кисти руки с электростимуляцией, которая избавила пациентов от фантомных болей и дала возможность ощущать прикосновения.
В декабре 2024 года «Моторика» объявила о приобретении 50,1% долей ООО «Завод специального оборудования», специализирующегося на изготовлении инвалидных колясок. Тогда же стало известно о покупке дочерней компанией Газпромбанка доли в размере 12,5% в МК «ООО «Хомо Ауктус» (входит в ГК «Моторика»). На тот момент в «Моторике» сделку объяснили стремлением повысить привлекательность компании перед запланированным IPO.
Источник: «Ведомости», Фото: freepik.com/автор: rawpixel.com
Как будет развиваться 3D-печать компонентов подвижного состава: взгляд 3D Spark
Все больше игроков железнодорожного рынка начинают использовать комплектующие, изготовленные при помощи 3D-печати. Так, этот опыт широко применяют и перевозчики (Deutsche Bahn, OBB и др.), и производители подвижного состава, включая французскую Alstom. Последняя уже заявляла, что сэкономила за счет применения 3D-печати более €15 млн, а ее затраты на процесс закупок снизились на 86%.
В этом производителю помогает компания 3D Spark, которая разрабатывают программное обеспечение для оптимизации процессов аддитивного производства. Рубен Мойт, гендиректор 3D Spark, в эксклюзивном интервью ROLLINGSTOCK рассказал о состоянии и перспективах этого направления в железнодорожном машиностроении. Продолжение
Все больше игроков железнодорожного рынка начинают использовать комплектующие, изготовленные при помощи 3D-печати. Так, этот опыт широко применяют и перевозчики (Deutsche Bahn, OBB и др.), и производители подвижного состава, включая французскую Alstom. Последняя уже заявляла, что сэкономила за счет применения 3D-печати более €15 млн, а ее затраты на процесс закупок снизились на 86%.
В этом производителю помогает компания 3D Spark, которая разрабатывают программное обеспечение для оптимизации процессов аддитивного производства. Рубен Мойт, гендиректор 3D Spark, в эксклюзивном интервью ROLLINGSTOCK рассказал о состоянии и перспективах этого направления в железнодорожном машиностроении. Продолжение
На Землю доставили первую напечатанную в космосе металлическую деталь
На Землю доставлена уникальная металлическая заготовка, созданная на 3D-принтере Европейского космического агентства (ESA) прямо на борту Международной космической станции (МКС). Эта деталь была изготовлена в рамках экспериментов по внедрению аддитивных технологий в условиях невесомости и теперь находится в техническом центре ESA в Нидерландах (ESTEC).
Установка принтера в модуль Columbus была выполнена астронавтом ESA Андреасом Могенсеном в январе 2024 года. Спустя несколько месяцев, в июне, устройство произвело свою первую успешную печать — изогнутый элемент в виде буквы «S», что стало важной вехой в развитии космических производственных технологий. К концу года принтер создал два полноценных образца деталей.
Технический специалист ESA Роб Постема отметил, что этот 3D-принтер является первым в своем роде, способным производить металлические изделия непосредственно в космосе. Ранее подобные технологии использовали лишь пластиковые материалы, которые легко обрабатываются путем нагрева и послойного нанесения. Однако работа с металлами требует значительно больших температур и применения лазерной техники для плавления материала, что усложняет задачу и повышает требования к безопасности как для экипажа, так и для всей станции.
Образцы, созданные на МКС, будут подвергнуты детальному анализу в лаборатории материалов и электроники ESTEC, где их сравнят с аналогичными деталями, изготовленными на Земле. Это позволит ученым лучше понять, как условия микрогравитации влияют на качество печати металлических изделий. Кроме того, один из образцов планируется передать в Датский технический университет для дальнейших исследований.
Эти эксперименты открывают новые горизонты в области производства в космосе, подчеркивая важность развития инновационных технологий для будущих миссий и освоения дальнего космоса.
Аддитивное производство деталей и заготовок в космосе становится критически важным по мере того, как космические полеты становятся все более дальними.
На Землю доставлена уникальная металлическая заготовка, созданная на 3D-принтере Европейского космического агентства (ESA) прямо на борту Международной космической станции (МКС). Эта деталь была изготовлена в рамках экспериментов по внедрению аддитивных технологий в условиях невесомости и теперь находится в техническом центре ESA в Нидерландах (ESTEC).
Установка принтера в модуль Columbus была выполнена астронавтом ESA Андреасом Могенсеном в январе 2024 года. Спустя несколько месяцев, в июне, устройство произвело свою первую успешную печать — изогнутый элемент в виде буквы «S», что стало важной вехой в развитии космических производственных технологий. К концу года принтер создал два полноценных образца деталей.
Технический специалист ESA Роб Постема отметил, что этот 3D-принтер является первым в своем роде, способным производить металлические изделия непосредственно в космосе. Ранее подобные технологии использовали лишь пластиковые материалы, которые легко обрабатываются путем нагрева и послойного нанесения. Однако работа с металлами требует значительно больших температур и применения лазерной техники для плавления материала, что усложняет задачу и повышает требования к безопасности как для экипажа, так и для всей станции.
Образцы, созданные на МКС, будут подвергнуты детальному анализу в лаборатории материалов и электроники ESTEC, где их сравнят с аналогичными деталями, изготовленными на Земле. Это позволит ученым лучше понять, как условия микрогравитации влияют на качество печати металлических изделий. Кроме того, один из образцов планируется передать в Датский технический университет для дальнейших исследований.
Эти эксперименты открывают новые горизонты в области производства в космосе, подчеркивая важность развития инновационных технологий для будущих миссий и освоения дальнего космоса.
Аддитивное производство деталей и заготовок в космосе становится критически важным по мере того, как космические полеты становятся все более дальними.
В Татарстане создадут центр разработки автокомпонентов
27 февраля глава Минпромторга РФ Антон Алиханов провёл в Казани заседание Координационного совета по промышленности, темой которого стало развитие производства автокомпонентов, сообщает пресс-служба министерства.
В частности, Антон Алиханов отметил, что в прошлом году российские автопроизводители выпустили почти 970 тыс. автомобилей – это на треть больше, чем в 2023 году. Запущено подавляющее большинство производственных площадок, которые оставили зарубежные компании. На их мощностях выпущено около 14% от общего годового объема.
"По окончании заседания Координационного совета состоялась церемония подписания трёхстороннего соглашения, направленного на создание в Республике Татарстан нового научно-исследовательского Центра разработки российской компонентной базы на площадке технопарка «Идея»", - отмечается в сообщении.
Основные направления деятельности - разработка и НИОКР по автокомпонентам, создание современной испытательной и валидационной лаборатории, а также центра развития компетенций инженерно-технических специалистов в автопроме.
Проект будет реализован в кооперации между Минпромторгом России, Правительством Республики Татарстан и компанией РОСНАНО.
27 февраля глава Минпромторга РФ Антон Алиханов провёл в Казани заседание Координационного совета по промышленности, темой которого стало развитие производства автокомпонентов, сообщает пресс-служба министерства.
В частности, Антон Алиханов отметил, что в прошлом году российские автопроизводители выпустили почти 970 тыс. автомобилей – это на треть больше, чем в 2023 году. Запущено подавляющее большинство производственных площадок, которые оставили зарубежные компании. На их мощностях выпущено около 14% от общего годового объема.
"По окончании заседания Координационного совета состоялась церемония подписания трёхстороннего соглашения, направленного на создание в Республике Татарстан нового научно-исследовательского Центра разработки российской компонентной базы на площадке технопарка «Идея»", - отмечается в сообщении.
Основные направления деятельности - разработка и НИОКР по автокомпонентам, создание современной испытательной и валидационной лаборатории, а также центра развития компетенций инженерно-технических специалистов в автопроме.
Проект будет реализован в кооперации между Минпромторгом России, Правительством Республики Татарстан и компанией РОСНАНО.
BMW запускает линию 3D‑печати песком для производства оснастки
Немецкая компания Laempe Mössner Sinto установила шесть 3D-принтеров на литейном заводе BMW в Ландсхуте, Германия. Эти современные устройства работают по технологии Binder Jetting и предназначены для автоматической печати песчаных стержней, используемых в производстве пресс-форм. Новая производственная линия обеспечивает высокую производительность и полностью соответствует стандартам массового выпуска продукции.
Уже сейчас 3D-принтеры применяются для создания форм для компонентов новых шестицилиндровых моделей BMW. Использование аддитивных технологий позволяет автоматизировать многие этапы производственного процесса, исключив необходимость в ручной работе. Более того, система предлагает полный контроль качества благодаря встроенным функциям измерения и удаления стержней из готовых отливок.
Принцип работы технологии Binder Jetting основан на послойном нанесении связующего вещества на песок, что делает возможным создание сложных геометрических конструкций. Системы, основанные на этой технологии, охватывают весь цикл производства — начиная от хранения сырья и заканчивая упаковкой и проверкой готовой продукции. Такой комплексный подход делает эту технологию востребованной среди современных литейных заводов.
По словам представителей Laempe, внедрение аддитивных методов производства способно кардинально изменить традиционный подход к изготовлению стержней. В перспективе такие системы позволят сократить затраты и повысить эффективность, предоставляя производителям дополнительные преимущества и расширяя спектр возможностей для роста бизнеса.
Немецкая компания Laempe Mössner Sinto установила шесть 3D-принтеров на литейном заводе BMW в Ландсхуте, Германия. Эти современные устройства работают по технологии Binder Jetting и предназначены для автоматической печати песчаных стержней, используемых в производстве пресс-форм. Новая производственная линия обеспечивает высокую производительность и полностью соответствует стандартам массового выпуска продукции.
Уже сейчас 3D-принтеры применяются для создания форм для компонентов новых шестицилиндровых моделей BMW. Использование аддитивных технологий позволяет автоматизировать многие этапы производственного процесса, исключив необходимость в ручной работе. Более того, система предлагает полный контроль качества благодаря встроенным функциям измерения и удаления стержней из готовых отливок.
Принцип работы технологии Binder Jetting основан на послойном нанесении связующего вещества на песок, что делает возможным создание сложных геометрических конструкций. Системы, основанные на этой технологии, охватывают весь цикл производства — начиная от хранения сырья и заканчивая упаковкой и проверкой готовой продукции. Такой комплексный подход делает эту технологию востребованной среди современных литейных заводов.
По словам представителей Laempe, внедрение аддитивных методов производства способно кардинально изменить традиционный подход к изготовлению стержней. В перспективе такие системы позволят сократить затраты и повысить эффективность, предоставляя производителям дополнительные преимущества и расширяя спектр возможностей для роста бизнеса.
Ученые Пермского Политеха в 23 раза ускорили компьютерное моделирование для 3D-печати гранулами
В 3D-печати важны гранулированные материалы – сыпучие порошки. До начала печати их моделируют на компьютере, чтобы определить потенциальные дефекты и оптимальные параметры принтера. Однако это требует много времени. Ученые ПНИПУ разработали упрощенную модель частицы, позволяющей сократить вычисления в 23 раза.
Исследование выполнено в рамках реализации программы академического стратегического лидерства «Приоритет 2030».
Гранулированные материалы играют ключевую роль в ряде аддитивных технологий. С их помощью 3D-принтер послойно печатает трехмерные объекты. Эта технология крайне полезна в металлургии: например, так работает часто применяемый метод селективного лазерного плавления, когда на поверхность наносится металлический порошок, а затем лазер выборочно сплавляет его частицы, создавая прочные детали.
Важную роль в производстве и применении гранулированных материалов играет компьютерное моделирование методом дискретных элементов (DEM). Оно позволяет изучить поведение каждой частицы порошка в отдельности, учитывая форму, размер, свойства и взаимодействие с оборудованием. Это помогает найти лучшие настройки для 3D-принтеров и других машин, которые прессуют, гранулируют, перемещают и измельчают эти материалы.
Проблема в том, что расчеты для большого количества частиц требуют высоких вычислительных мощностей и занимают много времени. Для ускорения этого процесса ученые Пермского Политеха создали упрощенную модель гранулированного материала.
Обычно спроектированные на компьютере гранулы состоят из набора простых геометрических фигур — плоскостей, цилиндров и сфер, которые связаны между собой. Например, одна частица может строиться из 50 и более сфер (multi-sphere particle), что значительно увеличивает время моделирования.
— Мы создали две модели гранул. За основу взяли асимметричный октаэдр. Первая (базовая) модель имеет 6 условных вершин и состоит из 89 сфер (известная в литературе как multi-sphere particle), мы обозначили ее как Octahedron. На ее основе построили вторую, новую модель — Sphere-Points. Ее отличие в том, что она состоит из 2-х сфер с единым центром и 6 точек. Это значительно снижает объем вычислений, а значит и компьютерное время, — рассказывает Елена Матыгуллина, профессор кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, доктор технических наук.
При сравнительном тестировании моделей ученые провели серию компьютерных экспериментов, в которых измеряли плотность, угол естественного откоса насыпи и сопротивление сдвигу, применяя различные параметры модели Sphere-Points. В итоге были найдены параметры, при которых обе модели имеют качественное соответствие результатов. Для проведения численных экспериментов политехники написали программу на языке C++. Проверялись обе модели с использованием 3 000 частиц с одинаковыми параметрами упругости, массы, трения и расположения вершин (точек).
— Эксперименты показали, что разработанная модель частицы Sphere-Points обрабатывается компьютером в 23 раза быстрее, чем Octahedron. Моделирование 1 секунды процесса с 3 000 частиц занимает 2 580 секунд для Octahedron и всего 112 для Sphere-Points. Сравнение проводилось на одном ядре процессора. Sphere-Points обладает минимальным, но достаточным количеством составляющих элементов для получения качественного соответствия результатов по сравнению с известной моделью multi-sphere particle, что позволяет ускорить тестирование и сравнение различных параметров 3D-печати, уменьшить затраты на вычислительные ресурсы. Это особенно важно, учитывая, что для моделирования порошков обычно требуется не менее 500 000 частиц и несколько дней компьютерного времени для проведения одного численного эксперимента. В дальнейшем планируется проводить моделирование с использованием параллельных вычислений на GPU (графическом процессоре). Мы полагаем, что модель Sphere-Points также покажет свою эффективность, — поясняет Денис Лобовиков, доцент кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, кандидат технических наук.
В 3D-печати важны гранулированные материалы – сыпучие порошки. До начала печати их моделируют на компьютере, чтобы определить потенциальные дефекты и оптимальные параметры принтера. Однако это требует много времени. Ученые ПНИПУ разработали упрощенную модель частицы, позволяющей сократить вычисления в 23 раза.
Исследование выполнено в рамках реализации программы академического стратегического лидерства «Приоритет 2030».
Гранулированные материалы играют ключевую роль в ряде аддитивных технологий. С их помощью 3D-принтер послойно печатает трехмерные объекты. Эта технология крайне полезна в металлургии: например, так работает часто применяемый метод селективного лазерного плавления, когда на поверхность наносится металлический порошок, а затем лазер выборочно сплавляет его частицы, создавая прочные детали.
Важную роль в производстве и применении гранулированных материалов играет компьютерное моделирование методом дискретных элементов (DEM). Оно позволяет изучить поведение каждой частицы порошка в отдельности, учитывая форму, размер, свойства и взаимодействие с оборудованием. Это помогает найти лучшие настройки для 3D-принтеров и других машин, которые прессуют, гранулируют, перемещают и измельчают эти материалы.
Проблема в том, что расчеты для большого количества частиц требуют высоких вычислительных мощностей и занимают много времени. Для ускорения этого процесса ученые Пермского Политеха создали упрощенную модель гранулированного материала.
Обычно спроектированные на компьютере гранулы состоят из набора простых геометрических фигур — плоскостей, цилиндров и сфер, которые связаны между собой. Например, одна частица может строиться из 50 и более сфер (multi-sphere particle), что значительно увеличивает время моделирования.
— Мы создали две модели гранул. За основу взяли асимметричный октаэдр. Первая (базовая) модель имеет 6 условных вершин и состоит из 89 сфер (известная в литературе как multi-sphere particle), мы обозначили ее как Octahedron. На ее основе построили вторую, новую модель — Sphere-Points. Ее отличие в том, что она состоит из 2-х сфер с единым центром и 6 точек. Это значительно снижает объем вычислений, а значит и компьютерное время, — рассказывает Елена Матыгуллина, профессор кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, доктор технических наук.
При сравнительном тестировании моделей ученые провели серию компьютерных экспериментов, в которых измеряли плотность, угол естественного откоса насыпи и сопротивление сдвигу, применяя различные параметры модели Sphere-Points. В итоге были найдены параметры, при которых обе модели имеют качественное соответствие результатов. Для проведения численных экспериментов политехники написали программу на языке C++. Проверялись обе модели с использованием 3 000 частиц с одинаковыми параметрами упругости, массы, трения и расположения вершин (точек).
— Эксперименты показали, что разработанная модель частицы Sphere-Points обрабатывается компьютером в 23 раза быстрее, чем Octahedron. Моделирование 1 секунды процесса с 3 000 частиц занимает 2 580 секунд для Octahedron и всего 112 для Sphere-Points. Сравнение проводилось на одном ядре процессора. Sphere-Points обладает минимальным, но достаточным количеством составляющих элементов для получения качественного соответствия результатов по сравнению с известной моделью multi-sphere particle, что позволяет ускорить тестирование и сравнение различных параметров 3D-печати, уменьшить затраты на вычислительные ресурсы. Это особенно важно, учитывая, что для моделирования порошков обычно требуется не менее 500 000 частиц и несколько дней компьютерного времени для проведения одного численного эксперимента. В дальнейшем планируется проводить моделирование с использованием параллельных вычислений на GPU (графическом процессоре). Мы полагаем, что модель Sphere-Points также покажет свою эффективность, — поясняет Денис Лобовиков, доцент кафедры «Инновационные технологии машиностроения» ПНИПУ, кандидат технических наук.
В Татарстане хотят создать масштабный центр компетенции по аддитивным технологиям
Президент Академии наук Татарстана Рифкат Минниханов выступил с инициативой создания федерального научно-производственного центра компетенции по направлению аддитивных технологий с участием ведущих российских корпораций.
«Такой центр станет точкой роста новой индустрии в Татарстане, местом подготовки и переподготовки кадров, площадкой для отработки новых технологий и оперативного создания мелкосерийных партий новых изделий по заказам российских компаний», — заявил Минниханов. Глава Академии наук РТ обратился к министру промышленности и торговли России Антон Алиханов с просьбой поддержать эту инициативу в рамках национального проекта «Станкостроение».
Ранее KazanFirst писал, что Олег Коробченко предложил запретить иностранную технику на крупных стройках и в госзаказах.
Фото: KazanFirst/Сергей Журавлев
Президент Академии наук Татарстана Рифкат Минниханов выступил с инициативой создания федерального научно-производственного центра компетенции по направлению аддитивных технологий с участием ведущих российских корпораций.
«Такой центр станет точкой роста новой индустрии в Татарстане, местом подготовки и переподготовки кадров, площадкой для отработки новых технологий и оперативного создания мелкосерийных партий новых изделий по заказам российских компаний», — заявил Минниханов. Глава Академии наук РТ обратился к министру промышленности и торговли России Антон Алиханов с просьбой поддержать эту инициативу в рамках национального проекта «Станкостроение».
Ранее KazanFirst писал, что Олег Коробченко предложил запретить иностранную технику на крупных стройках и в госзаказах.
Фото: KazanFirst/Сергей Журавлев
Принтер твоего тела: революционная система 3D-печати биологических тканей
Инженеры из Мельбурнского университета разработали новую систему 3D-биопечати. Технология позволяет точно воспроизводить различные ткани человеческого организма, от мозговых до костных и хрящевых.
Существующие 3D-биопринтеры имеют ряд существенных недостатков, которые мешают их широкому использованию. В частности, они работают очень медленно, послойным методом, из-за чего возникает высокий риск гибели клеток. Кроме того, готовые «изделия» необходимо аккуратно переносить в стандартные лабораторные планшеты для анализа и визуализации — это деликатный этап, который может нарушить целостность структур.
Но одна из главных проблем — неспособность точной имитации человеческих тканей. Это связано с тем, что существующие технологии не контролируют расположение клеток в создаваемых структурах.
Новая технология заменяет послойный подход. Ученые разработали сложную оптическую систему, в которой применяются акустические волны, сгенерированные вибрирующими пузырьками. Это позволяет печатать ткани за несколько секунд — примерно в 350 раз быстрее традиционных методов, а также контролировать размещение клеток в структурах.
Печатать можно прямо на стандартных лабораторных планшетах, что, вместе с высокой скоростью, значительно повышает выживаемость клеток и исключает физический контакт, способный их повредить.
Решение ученых их Мельбурна ускоряет переход от лабораторных исследований к клиническому применению. В частности, инновация дает мощный инструмент онкологам: с помощью создания конкретных органов и тканей можно точно прогнозировать реакцию на препараты и разрабатывать новые методы лечения.
По сути, речь идет о более быстром, точном, этичном и дешевом способе тестирования лекарственных препаратов, сообщает The SciTechDaily.
Инженеры из Мельбурнского университета разработали новую систему 3D-биопечати. Технология позволяет точно воспроизводить различные ткани человеческого организма, от мозговых до костных и хрящевых.
Существующие 3D-биопринтеры имеют ряд существенных недостатков, которые мешают их широкому использованию. В частности, они работают очень медленно, послойным методом, из-за чего возникает высокий риск гибели клеток. Кроме того, готовые «изделия» необходимо аккуратно переносить в стандартные лабораторные планшеты для анализа и визуализации — это деликатный этап, который может нарушить целостность структур.
Но одна из главных проблем — неспособность точной имитации человеческих тканей. Это связано с тем, что существующие технологии не контролируют расположение клеток в создаваемых структурах.
Новая технология заменяет послойный подход. Ученые разработали сложную оптическую систему, в которой применяются акустические волны, сгенерированные вибрирующими пузырьками. Это позволяет печатать ткани за несколько секунд — примерно в 350 раз быстрее традиционных методов, а также контролировать размещение клеток в структурах.
Печатать можно прямо на стандартных лабораторных планшетах, что, вместе с высокой скоростью, значительно повышает выживаемость клеток и исключает физический контакт, способный их повредить.
Решение ученых их Мельбурна ускоряет переход от лабораторных исследований к клиническому применению. В частности, инновация дает мощный инструмент онкологам: с помощью создания конкретных органов и тканей можно точно прогнозировать реакцию на препараты и разрабатывать новые методы лечения.
По сути, речь идет о более быстром, точном, этичном и дешевом способе тестирования лекарственных препаратов, сообщает The SciTechDaily.
В Петербурге разработали технологию производства полностью отечественных эндопротезов
Петербургские ученые разработали технологию лазерной наплавки для нанесения пористых покрытий на чашку протеза тазобедренного сустава. Это позволяет создавать протезы лучше и дешевле аналогов, что особенно актуально в связи с отсутствием чашек в рамках санкционной политики Западных стран. В работе приняли участие специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ, АО «Армалит» и РНИИТО им. Р.Р. Вредена.
Каждый год в России проводят огромное количество операций по замене тазобедренных суставов. Несмотря на значительные успехи в разработке и применении имплантов, существует постоянная потребность в совершенствовании их долгосрочной эффективности. Успех операций по замене суставов во многом определяется послеоперационным периодом, в ходе которого происходит остеоинтеграция. В ходе этого процесса кость врастает в поверхность импланта – эта крепкая связь необходима для восстановления объема движений пациента. Покрытие импланта должно удовлетворять нескольким условиям: биосовместимость и отсутствие иммунной реакции, способствование росту остеобластов на поверхности импланта, привлечение стволовых клеток из окружающих тканей и механическая стабильность при физиологических нагрузках. Для этого ученые ищут оптимальный способ нанесения пористых покрытий на поверхность импланта.
Существующие методы нанесения покрытий на импланты имеют некоторые ограничения, такие как недостаточная биосовместимость, низкая механическая прочность или ограниченная интеграция с окружающей тканью. Чаще всего для соединения импланта с костной тканью используют биосовместимый цемент, однако в некоторых случаях это может привести к недостаточной сцепке пары кость-имплант. Инженеры Политеха работают над созданием технологии, которая позволяет импланту и костной ткани соединяться без цемента. Для этого на поверхности протеза формируются открытые пористые структуры: кость буквально прорастает в нее.
Специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ разработали технологию наплавки пористого покрытия толщиной слоя 600 мкм с открытой пористостью 60-80% и возможностью управления данными параметрами. На данный момент идут клинические испытания образцов и процесс изготовления комплекса серийной наплавки по заказу ООО «Рутил».
«Мы разработали не только технологию, т.е. способ изготовления имплантов, но и создаем приборную базу. В нашей лаборатории собрали макет комплекса лазерной наплавки. Он состоит из лазерной головки, сопла для подачи порошка и порошкового питателя. В качестве лазерного источника – волоконный лазер. Для получения пористого покрытия использовали запрограммированную траекторию перемещения сопла. Преимущество нашей технологии заключается в возможности управления высотой пористого покрытия и долей открытой пористости. Чашки, изготавливаемые по данной технологии, по качеству пористого покрытия относятся к премиальному классу», - отметил заведующий НИЛ «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ Михаил Кузнецов.
«Развитие аддитивного производства является ключевым фактором для обеспечения технологической независимости России. Успех Научно-исследовательской лаборатории "Лазерные и аддитивные технологии" ИММиТ СПбПУ в создании чашек тазобедренных суставов не только демонстрирует высокую квалификацию сотрудников, но и открывает новые горизонты для импортозамещения в медицине. Это важный шаг к укреплению позиций университета на рынке инновационных решений и снижению зависимости от зарубежных технологий. Кроме того, достижения в этой области значительно укрепляют имидж Политеха как передового научно-образовательного учреждения, способного решать актуальные задачи и вносить вклад в развитие отечественной науки и техники», — отметил Анатолий Попович, директор Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ.
Петербургские ученые разработали технологию лазерной наплавки для нанесения пористых покрытий на чашку протеза тазобедренного сустава. Это позволяет создавать протезы лучше и дешевле аналогов, что особенно актуально в связи с отсутствием чашек в рамках санкционной политики Западных стран. В работе приняли участие специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ, АО «Армалит» и РНИИТО им. Р.Р. Вредена.
Каждый год в России проводят огромное количество операций по замене тазобедренных суставов. Несмотря на значительные успехи в разработке и применении имплантов, существует постоянная потребность в совершенствовании их долгосрочной эффективности. Успех операций по замене суставов во многом определяется послеоперационным периодом, в ходе которого происходит остеоинтеграция. В ходе этого процесса кость врастает в поверхность импланта – эта крепкая связь необходима для восстановления объема движений пациента. Покрытие импланта должно удовлетворять нескольким условиям: биосовместимость и отсутствие иммунной реакции, способствование росту остеобластов на поверхности импланта, привлечение стволовых клеток из окружающих тканей и механическая стабильность при физиологических нагрузках. Для этого ученые ищут оптимальный способ нанесения пористых покрытий на поверхность импланта.
Существующие методы нанесения покрытий на импланты имеют некоторые ограничения, такие как недостаточная биосовместимость, низкая механическая прочность или ограниченная интеграция с окружающей тканью. Чаще всего для соединения импланта с костной тканью используют биосовместимый цемент, однако в некоторых случаях это может привести к недостаточной сцепке пары кость-имплант. Инженеры Политеха работают над созданием технологии, которая позволяет импланту и костной ткани соединяться без цемента. Для этого на поверхности протеза формируются открытые пористые структуры: кость буквально прорастает в нее.
Специалисты научно-исследовательской лаборатории «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ разработали технологию наплавки пористого покрытия толщиной слоя 600 мкм с открытой пористостью 60-80% и возможностью управления данными параметрами. На данный момент идут клинические испытания образцов и процесс изготовления комплекса серийной наплавки по заказу ООО «Рутил».
«Мы разработали не только технологию, т.е. способ изготовления имплантов, но и создаем приборную базу. В нашей лаборатории собрали макет комплекса лазерной наплавки. Он состоит из лазерной головки, сопла для подачи порошка и порошкового питателя. В качестве лазерного источника – волоконный лазер. Для получения пористого покрытия использовали запрограммированную траекторию перемещения сопла. Преимущество нашей технологии заключается в возможности управления высотой пористого покрытия и долей открытой пористости. Чашки, изготавливаемые по данной технологии, по качеству пористого покрытия относятся к премиальному классу», - отметил заведующий НИЛ «Лазерные и аддитивные технологии» Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ Михаил Кузнецов.
«Развитие аддитивного производства является ключевым фактором для обеспечения технологической независимости России. Успех Научно-исследовательской лаборатории "Лазерные и аддитивные технологии" ИММиТ СПбПУ в создании чашек тазобедренных суставов не только демонстрирует высокую квалификацию сотрудников, но и открывает новые горизонты для импортозамещения в медицине. Это важный шаг к укреплению позиций университета на рынке инновационных решений и снижению зависимости от зарубежных технологий. Кроме того, достижения в этой области значительно укрепляют имидж Политеха как передового научно-образовательного учреждения, способного решать актуальные задачи и вносить вклад в развитие отечественной науки и техники», — отметил Анатолий Попович, директор Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ.
УАЗ будет печатать детали автомобилей на 3D-принтере
Ульяновский автозавод внедрил в производство автомобилей промышленный 3D-принтер. Специалисты уже установили новое оборудование на предприятии, а также запустили технику в эксплуатации. На трехмерном принтере инженеры собираются печатать элементы отделки интерьеров, а также некоторые детали шасси. При этом напечатанные компоненты вряд ли появятся в серийных автомобилях.
Промышленный 3D-принтер позволит специалистам автозавода быстро разрабатывать новые компоненты, которые впоследствии можно будет применять в конструкции автомобилей. Аддитивные технологии ускорят процесс интеграции серийных запчастей в конструкцию машин.
Известно, что новое оборудование задействуют при производстве обновленного УАЗ «Патриот». Помимо иной светотехники и расширенной моторной гаммы, будущий внедорожник получит новую отделку интерьера. В частности, для автомобиля готовят руль, который может быть частично напечатан на 3D-принтере.
Ульяновский автозавод внедрил в производство автомобилей промышленный 3D-принтер. Специалисты уже установили новое оборудование на предприятии, а также запустили технику в эксплуатации. На трехмерном принтере инженеры собираются печатать элементы отделки интерьеров, а также некоторые детали шасси. При этом напечатанные компоненты вряд ли появятся в серийных автомобилях.
Промышленный 3D-принтер позволит специалистам автозавода быстро разрабатывать новые компоненты, которые впоследствии можно будет применять в конструкции автомобилей. Аддитивные технологии ускорят процесс интеграции серийных запчастей в конструкцию машин.
Известно, что новое оборудование задействуют при производстве обновленного УАЗ «Патриот». Помимо иной светотехники и расширенной моторной гаммы, будущий внедорожник получит новую отделку интерьера. В частности, для автомобиля готовят руль, который может быть частично напечатан на 3D-принтере.
Honda использует (и совершенствует!) технологию лазерной сварки порошковых покрытий для транспортных средств
Японский производитель автомобилей Honda недавно показал, как он использует 3D-печать для повышения эффективности. Технология, которую выбрала компания? Лазерная порошковая литьевая формовка (LPBF). Эта технология аддитивного производства металлов позволяет создавать сложные геометрии, которые невозможно получить с помощью литья и ковки, подходящие для быстрого производства единичных изделий или небольших партий разнообразной продукции. Однако этот процесс не лишен сложностей. Поэтому научно-исследовательские и опытно-конструкторские подразделения Honda внедрили технологию моделирования прогнозирования деформации для устранения неэффективности, с которой они столкнулись при использовании этой технологии.
Один из основных способов, которым предприятия Honda оптимизировали свою практику LPBF , связан с циркуляцией газа. Во время LPBF в камере циркулирует инертный газ, чтобы создать среду, свободную от кислорода. Цель этого газа — удалить пары и брызги, которые образуются при плавлении металла, и предотвратить попадание кислорода в деталь. В противном случае кислород может создать пустоты и дефекты в изделии.
Компания объяснила, что чем больше площадь сборки, тем она более восприимчива к внешним возмущениям. Это связано с тем, что в областях с подветренной стороны, где скорость потока инертного газа низкая, они не могут удалить пары и металлические брызги, что приводит к проблемам моделирования с этой подветренной стороны. Решение команды заключается в использовании высокоскоростной камеры для проверки статуса удаления брызг для каждого слоя. Таким образом, они определяют корень проблемы, сравнивая удаление брызг с распределением скорости ветра, которое они измеряют с помощью датчика скорости ветра. Наличие этих данных позволяет им оптимизировать скорость ветра и определять точные условия для всей области моделирования.
Honda использует этот метод проб и ошибок и сбора данных для улучшения дополнительных аспектов процесса LPBF. Фотографируя каждый слой для проверки состояния плавления, а также температуры и выходного лазерного излучения, команда может лучше понять материал, лазер и поток газа.
Получив деталь, команда Honda также проверит ее прочность на разрыв. Их цель — сформировать детали, в которых каждый слой не имеет зазоров. Если мощность лазера недостаточно велика, шарики (детали, в которых металлический порошок плавится и затвердевает) будут слишком маленькими, что означает недостаточную толщину слоя и зазоры в детали. Благодаря тщательному мониторингу своих процессов они могут оптимизировать свои процессы и гарантировать высокое качество деталей. Источник
Японский производитель автомобилей Honda недавно показал, как он использует 3D-печать для повышения эффективности. Технология, которую выбрала компания? Лазерная порошковая литьевая формовка (LPBF). Эта технология аддитивного производства металлов позволяет создавать сложные геометрии, которые невозможно получить с помощью литья и ковки, подходящие для быстрого производства единичных изделий или небольших партий разнообразной продукции. Однако этот процесс не лишен сложностей. Поэтому научно-исследовательские и опытно-конструкторские подразделения Honda внедрили технологию моделирования прогнозирования деформации для устранения неэффективности, с которой они столкнулись при использовании этой технологии.
Один из основных способов, которым предприятия Honda оптимизировали свою практику LPBF , связан с циркуляцией газа. Во время LPBF в камере циркулирует инертный газ, чтобы создать среду, свободную от кислорода. Цель этого газа — удалить пары и брызги, которые образуются при плавлении металла, и предотвратить попадание кислорода в деталь. В противном случае кислород может создать пустоты и дефекты в изделии.
Компания объяснила, что чем больше площадь сборки, тем она более восприимчива к внешним возмущениям. Это связано с тем, что в областях с подветренной стороны, где скорость потока инертного газа низкая, они не могут удалить пары и металлические брызги, что приводит к проблемам моделирования с этой подветренной стороны. Решение команды заключается в использовании высокоскоростной камеры для проверки статуса удаления брызг для каждого слоя. Таким образом, они определяют корень проблемы, сравнивая удаление брызг с распределением скорости ветра, которое они измеряют с помощью датчика скорости ветра. Наличие этих данных позволяет им оптимизировать скорость ветра и определять точные условия для всей области моделирования.
Honda использует этот метод проб и ошибок и сбора данных для улучшения дополнительных аспектов процесса LPBF. Фотографируя каждый слой для проверки состояния плавления, а также температуры и выходного лазерного излучения, команда может лучше понять материал, лазер и поток газа.
Получив деталь, команда Honda также проверит ее прочность на разрыв. Их цель — сформировать детали, в которых каждый слой не имеет зазоров. Если мощность лазера недостаточно велика, шарики (детали, в которых металлический порошок плавится и затвердевает) будут слишком маленькими, что означает недостаточную толщину слоя и зазоры в детали. Благодаря тщательному мониторингу своих процессов они могут оптимизировать свои процессы и гарантировать высокое качество деталей. Источник
Forwarded from Металлообработка | Сварка | Металлургия
В рамках деловой программы выставки «Металлургия. Литмаш. Металлоконструкции» состоится Подкомитет по порошковым материалам и аддитивным технологиям, посвященный актуальным вопросам использования порошковых материалов и аддитивных технологий в металлургии.
Участники смогут обменяться опытом, задать вопросы и обсудить практические кейсы, что создаст платформу для сотрудничества и инновационного развития в отрасли.
Приглашаем всех заинтересованных лиц присоединиться к обсуждению и внести свой вклад в развитие технологий!
🔗 Ключевые темы смотрите в деловой программе.
#МеталлургияЛитмаш2025 #деловаяпрограмма
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM