ОДК-Кузнецов и Самарский Политех развивают сотрудничество
ОДК-Кузнецов (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) провел День предприятия в Самарском Политехе. Партнеры подписали дорожную карту по взаимодействию в области образовательной деятельности и научно-исследовательских работ. Также в вузе презентовали корпоративное пространство, оснащенное мультимедийным оборудованием.
На площадке Политеха ректор вуза Дмитрий Быков и управляющий директор «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев подписали дорожную карту сотрудничества. В ближайших планах – определение тем для научных и конструкторских работ, которые университет будет выполнять по заказу предприятия. Также стороны договорились запустить приём на целевое обучение по проекту «Инженерный старт», провести олимпиаду для старшеклассников и организовать совместную научно-практическую конференцию.
«Самарский Политех – наш партнёр по многим образовательным проектам. В первую очередь это программа целевого обучения «Инженерный старт», подготовка магистров и аспирантов. В 2025 году у нас запланирован большой объём работ по нескольким направлениям: двигателю НК-36СТ-32 для газоперекачивающих предприятий, двигателю НК-37 мощностью 32 МВт для энергетики, а также вертолётному двигателю ПД-8В. Самарский Политех зарекомендовал себя как надёжный исполнитель научных исследований, способный решать самые сложные задачи. Подписанная сегодня дорожная карта открывает новую страницу нашего сотрудничества», – отметил заместитель генерального директора и управляющий директор ПАО «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев.
В День предприятия в Самарском Политехе старшекурсники факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ посетили производство компрессоров газотурбинных двигателей, сварочное производство с участком аддитивных технологий и литейный цех. Ребята смогли задать вопросы главным специалистам во главе с заместителем технического директора Сергеем Кретовым.
Сегодня в СамГТУ по программе «Инженерный старт» обучается 48 студентов, которые с первого курса активно вовлекаются в производственные проекты предприятия. Также в вузе в интересах ОДК-Кузнецов ведется подготовка специалистов по программе магистратуры, 10 сотрудников предприятия обучаются в аспирантуре. Выпускники СамГТУ, не целевики предприятия, также смогут поступить на работу в ОДК-Кузнецов. Летом по итогам выездных защит выпускных квалификационных работ наиболее мотивированные и перспективные студенты получают предложения о трудоустройстве.
ОДК-Кузнецов (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) провел День предприятия в Самарском Политехе. Партнеры подписали дорожную карту по взаимодействию в области образовательной деятельности и научно-исследовательских работ. Также в вузе презентовали корпоративное пространство, оснащенное мультимедийным оборудованием.
На площадке Политеха ректор вуза Дмитрий Быков и управляющий директор «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев подписали дорожную карту сотрудничества. В ближайших планах – определение тем для научных и конструкторских работ, которые университет будет выполнять по заказу предприятия. Также стороны договорились запустить приём на целевое обучение по проекту «Инженерный старт», провести олимпиаду для старшеклассников и организовать совместную научно-практическую конференцию.
«Самарский Политех – наш партнёр по многим образовательным проектам. В первую очередь это программа целевого обучения «Инженерный старт», подготовка магистров и аспирантов. В 2025 году у нас запланирован большой объём работ по нескольким направлениям: двигателю НК-36СТ-32 для газоперекачивающих предприятий, двигателю НК-37 мощностью 32 МВт для энергетики, а также вертолётному двигателю ПД-8В. Самарский Политех зарекомендовал себя как надёжный исполнитель научных исследований, способный решать самые сложные задачи. Подписанная сегодня дорожная карта открывает новую страницу нашего сотрудничества», – отметил заместитель генерального директора и управляющий директор ПАО «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев.
В День предприятия в Самарском Политехе старшекурсники факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ посетили производство компрессоров газотурбинных двигателей, сварочное производство с участком аддитивных технологий и литейный цех. Ребята смогли задать вопросы главным специалистам во главе с заместителем технического директора Сергеем Кретовым.
Сегодня в СамГТУ по программе «Инженерный старт» обучается 48 студентов, которые с первого курса активно вовлекаются в производственные проекты предприятия. Также в вузе в интересах ОДК-Кузнецов ведется подготовка специалистов по программе магистратуры, 10 сотрудников предприятия обучаются в аспирантуре. Выпускники СамГТУ, не целевики предприятия, также смогут поступить на работу в ОДК-Кузнецов. Летом по итогам выездных защит выпускных квалификационных работ наиболее мотивированные и перспективные студенты получают предложения о трудоустройстве.
Новая технология 3D-печати может сократить стоимость производства чипов на 90%
Стартап Atum Works заявил о разработке технологии наномасштабной 3D-печати, которая способна снизить затраты на производство чипов до 90%. Однако метод пока не подходит для современных логических микросхем и ориентирован на упаковку, фотонику и датчики.
Atum Works, американский стартап, заявил о создании технологии наномасштабной 3D-печати, которая может изменить подход к производству микрочипов. Компания утверждает, что ее метод способен сократить затраты на 90% по сравнению с традиционной литографией. Однако пока технология не годится для передовых процессоров — ее возможности соответствуют уровню 90-нанометровых чипов, выпускавшихся два десятилетия назад.
Современные полупроводниковые фабрики используют EUV-литографию с разрешением до 2 нанометров, тогда как разработка Atum Works работает в пределах 100 нанометров. Разница огромна, но для некоторых задач этого достаточно. Технология позволяет печатать сложные трехмерные структуры, включая межсоединения и компоненты для фотоники, без многоэтапного травления и нанесения масок.
Пока Atum Works фокусируется на нишевых применениях — упаковке чипов, датчиках и нелогических элементах. Компания уже ведет переговоры с первыми клиентами, включая Nvidia, с которой подписала соглашение о сотрудничестве. Первые коммерческие продукты могут появиться уже в этом году.
Хотя технология не заменит EUV-литографию в производстве CPU и GPU, она предлагает альтернативу для менее требовательных компонентов.
Стартап Atum Works заявил о разработке технологии наномасштабной 3D-печати, которая способна снизить затраты на производство чипов до 90%. Однако метод пока не подходит для современных логических микросхем и ориентирован на упаковку, фотонику и датчики.
Atum Works, американский стартап, заявил о создании технологии наномасштабной 3D-печати, которая может изменить подход к производству микрочипов. Компания утверждает, что ее метод способен сократить затраты на 90% по сравнению с традиционной литографией. Однако пока технология не годится для передовых процессоров — ее возможности соответствуют уровню 90-нанометровых чипов, выпускавшихся два десятилетия назад.
Современные полупроводниковые фабрики используют EUV-литографию с разрешением до 2 нанометров, тогда как разработка Atum Works работает в пределах 100 нанометров. Разница огромна, но для некоторых задач этого достаточно. Технология позволяет печатать сложные трехмерные структуры, включая межсоединения и компоненты для фотоники, без многоэтапного травления и нанесения масок.
Пока Atum Works фокусируется на нишевых применениях — упаковке чипов, датчиках и нелогических элементах. Компания уже ведет переговоры с первыми клиентами, включая Nvidia, с которой подписала соглашение о сотрудничестве. Первые коммерческие продукты могут появиться уже в этом году.
Хотя технология не заменит EUV-литографию в производстве CPU и GPU, она предлагает альтернативу для менее требовательных компонентов.
Создана минифабрика печатных плат для электроники
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Специалисты МИРЭА - Российского технологического университета (РТУ МИРЭА) разработали минифабрику, которая позволит производить небольшие партии многослойных печатных плат для современных электронных устройств. Решение использует несколько разных технологий 3D-печати, сообщили ТАСС в пресс-службе университета.
Авторы разработали и запатентовали способ создания плат на основе керамики, которые широко применяются не только в электронике, но и сфере телекоммуникаций, а также медицине, автомобилестроении и производстве материалов для космоса. Новый подход, объединяющий аддитивные технологии и традиционные методы обработки керамики, позволит ускорить создание прототипов устройств на основе таких плат, а также производить малые партии уникальных изделий.
"При производстве отдельных электронных компонентов у 3D-печати есть значительные преимущества перед традиционными методами. Такое решение является минифабрикой, которую можно развернуть на базе компании-разработчика без создания полномасштабного промышленного производства. Этап прототипирования позволяет провести проверку идеи, схемы и монтажа устройства. Если традиционные подходы требуют несколько недель для создания прототипа, то 3D-печать займет от 30 минут", - сообщили в вузе.
Производство платы на такой минифабрике состоит из нескольких этапов: синтеза специального полимерно-керамического материала, 3D-печати изделия, заполнения проводящими материалами и обжига. В зависимости от задач используются два типа керамики: высокотемпературная и низкотемпературная. Это позволяет сохранить ее ключевые свойства, такие как высокая прочность и устойчивость к нагрузкам.
"Наша разработка позволяет значительно удешевить и ускорить процесс производства керамических плат, сохраняя их высокие эксплуатационные характеристики. Это особенно важно для создания современных электронных устройств, где требуются надежные и компактные компоненты", - отметил Денис Юшин, руководитель лаборатории "Аддитивное производство электроники" РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза. Наука.ТАСС
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Специалисты МИРЭА - Российского технологического университета (РТУ МИРЭА) разработали минифабрику, которая позволит производить небольшие партии многослойных печатных плат для современных электронных устройств. Решение использует несколько разных технологий 3D-печати, сообщили ТАСС в пресс-службе университета.
Авторы разработали и запатентовали способ создания плат на основе керамики, которые широко применяются не только в электронике, но и сфере телекоммуникаций, а также медицине, автомобилестроении и производстве материалов для космоса. Новый подход, объединяющий аддитивные технологии и традиционные методы обработки керамики, позволит ускорить создание прототипов устройств на основе таких плат, а также производить малые партии уникальных изделий.
"При производстве отдельных электронных компонентов у 3D-печати есть значительные преимущества перед традиционными методами. Такое решение является минифабрикой, которую можно развернуть на базе компании-разработчика без создания полномасштабного промышленного производства. Этап прототипирования позволяет провести проверку идеи, схемы и монтажа устройства. Если традиционные подходы требуют несколько недель для создания прототипа, то 3D-печать займет от 30 минут", - сообщили в вузе.
Производство платы на такой минифабрике состоит из нескольких этапов: синтеза специального полимерно-керамического материала, 3D-печати изделия, заполнения проводящими материалами и обжига. В зависимости от задач используются два типа керамики: высокотемпературная и низкотемпературная. Это позволяет сохранить ее ключевые свойства, такие как высокая прочность и устойчивость к нагрузкам.
"Наша разработка позволяет значительно удешевить и ускорить процесс производства керамических плат, сохраняя их высокие эксплуатационные характеристики. Это особенно важно для создания современных электронных устройств, где требуются надежные и компактные компоненты", - отметил Денис Юшин, руководитель лаборатории "Аддитивное производство электроники" РТУ МИРЭА, чьи слова приводит пресс-служба вуза. Наука.ТАСС
Создан умный ортез с возможностью программирования жесткости
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Молодые ученые Первого МГМУ имени И. М. Сеченова разработали "умный" ортез, адаптирующий фиксацию под травму, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
"Молодые ученые Цифровой кафедры Сеченовского университета разработали реабилитационный ортез, который в точности повторяет анатомические особенности лучезапястного или голеностопного сустава пациента и позволяет программировать жесткость фиксации в зависимости от тяжести травмы", - говорится в сообщении.
Как сообщили разработчики, при создании ортеза используются технологии 3D-сканирования и 3D-печати. Отмечается, что при легких травмах для пациента можно изготовить гибкий ортез, который легко снимается, а при переломах ортез будет более жестким и прочным.
"Преимущества разработанного ортеза в том, что его можно изготовить индивидуально для конкретного пациента и варьировать жесткость фиксации, это повышает эффективность реабилитации пациентов при травмах связок и некоторых видах переломов. Изделие рентгенопрозрачно, позволяет коже дышать и не боится воды - в отличие от тканевых ортезов с ним можно принимать душ", - рассказала автор разработки, студентка 4 курса Института клинической медицины имени Н. В. Склифосовского Сеченовского университета Анастасия Смагина.
Также среди преимуществ она отметила низкую себестоимость и короткий цикл изготовления. По ее словам, ортез изготавливается в течение трех суток.
МОСКВА, 29 апреля. /ТАСС/. Молодые ученые Первого МГМУ имени И. М. Сеченова разработали "умный" ортез, адаптирующий фиксацию под травму, сообщили ТАСС в пресс-службе вуза.
"Молодые ученые Цифровой кафедры Сеченовского университета разработали реабилитационный ортез, который в точности повторяет анатомические особенности лучезапястного или голеностопного сустава пациента и позволяет программировать жесткость фиксации в зависимости от тяжести травмы", - говорится в сообщении.
Как сообщили разработчики, при создании ортеза используются технологии 3D-сканирования и 3D-печати. Отмечается, что при легких травмах для пациента можно изготовить гибкий ортез, который легко снимается, а при переломах ортез будет более жестким и прочным.
"Преимущества разработанного ортеза в том, что его можно изготовить индивидуально для конкретного пациента и варьировать жесткость фиксации, это повышает эффективность реабилитации пациентов при травмах связок и некоторых видах переломов. Изделие рентгенопрозрачно, позволяет коже дышать и не боится воды - в отличие от тканевых ортезов с ним можно принимать душ", - рассказала автор разработки, студентка 4 курса Института клинической медицины имени Н. В. Склифосовского Сеченовского университета Анастасия Смагина.
Также среди преимуществ она отметила низкую себестоимость и короткий цикл изготовления. По ее словам, ортез изготавливается в течение трех суток.
Двойная лазерная система аддитивного металлопроизводства
Компания Renishaw выпустила новейшую модель в серии станков для аддитивного металлопроизводства RenAM 500. Это агрегат RenAM 500D. Этот вариант с двумя лазерами разработан для того, чтобы обеспечить пользователям аддитивного металлопроизводства гибкость, производительность и экономическую эффективность, снижая барьер для входа на рынок высокопроизводительной аддитивной печати по металлу. По данным компании, агрегат RenAM 500D оснащен двумя лазерами мощностью по 500 ватт, которые могут охватывать всю платформу сборки, обеспечивая повышенную производительность по сравнению с системами с одним лазером. Кроме того, агрегат RenAM 500D Ultra, оснащенный технологией TEMPUS компании Renishaw, сконструирован так, что лазер может работать во время перемещения установки для повторного нанесения покрытия, что позволяет экономить до девяти секунд на каждом слое наносимого покрытия. По информации компании, это также помогает увеличить скорость производства до трех раз по сравнению с традиционными системами с одним лазером.
Повышенная скорость и производительность двухлазерных систем, включая 500D, 500D Flex и 500D Ultra, позволяет компаниям, которые в настоящее время используют однолазерные системы, расширять свои производственные возможности без увеличения производственных площадей.
Модели RenAM 500D полностью совместимы с программным пакетом AM компании Renishaw, включая Renishaw Central и QuantAM. Такая бесшовная интеграция позволяет нынешним пользователям AM внедрять систему с двумя лазерами в работу без прерывания рабочих процессов. AM, напомним, и означает additive manufacturing, то есть аддитивное производство.
Оборудование серии RenAM 500 представляет собой универсальный ряд решений, подходящих для каждого этапа AM-процесса. От первоначального прототипирования до полномасштабного производства.
Станки серии RenAM 500 компании Renishaw оснащены мощными лазерами, которые обеспечивают доступ ко всему слою порошка, интеллектуальной системой подачи газа, предусмотренной для повышения качества деталей, а также настраиваемой системой манипулирования порошком.
Компания Renishaw выпустила новейшую модель в серии станков для аддитивного металлопроизводства RenAM 500. Это агрегат RenAM 500D. Этот вариант с двумя лазерами разработан для того, чтобы обеспечить пользователям аддитивного металлопроизводства гибкость, производительность и экономическую эффективность, снижая барьер для входа на рынок высокопроизводительной аддитивной печати по металлу. По данным компании, агрегат RenAM 500D оснащен двумя лазерами мощностью по 500 ватт, которые могут охватывать всю платформу сборки, обеспечивая повышенную производительность по сравнению с системами с одним лазером. Кроме того, агрегат RenAM 500D Ultra, оснащенный технологией TEMPUS компании Renishaw, сконструирован так, что лазер может работать во время перемещения установки для повторного нанесения покрытия, что позволяет экономить до девяти секунд на каждом слое наносимого покрытия. По информации компании, это также помогает увеличить скорость производства до трех раз по сравнению с традиционными системами с одним лазером.
Повышенная скорость и производительность двухлазерных систем, включая 500D, 500D Flex и 500D Ultra, позволяет компаниям, которые в настоящее время используют однолазерные системы, расширять свои производственные возможности без увеличения производственных площадей.
Модели RenAM 500D полностью совместимы с программным пакетом AM компании Renishaw, включая Renishaw Central и QuantAM. Такая бесшовная интеграция позволяет нынешним пользователям AM внедрять систему с двумя лазерами в работу без прерывания рабочих процессов. AM, напомним, и означает additive manufacturing, то есть аддитивное производство.
Оборудование серии RenAM 500 представляет собой универсальный ряд решений, подходящих для каждого этапа AM-процесса. От первоначального прототипирования до полномасштабного производства.
Станки серии RenAM 500 компании Renishaw оснащены мощными лазерами, которые обеспечивают доступ ко всему слою порошка, интеллектуальной системой подачи газа, предусмотренной для повышения качества деталей, а также настраиваемой системой манипулирования порошком.
Решение из нержавеющей стали открывает новые возможности применения в медицине и аэрокосмической отрасли
Компания XJet объявила о добавлении нержавеющей стали 17-4PH в свой ассортимент материалов для аддитивного производства изделий из металлов и керамики. Материал, обладающий высокой твердостью и прочностью на разрыв, внедрен с целью расширения сферы промышленного применения в ряде секторов, включая медицинские приборы и хирургические инструменты, аэрокосмическую и оборонную промышленность, фильтрацию нефти и газа, а также высокоточную оснастку и производство. Решение 17-4PH гарантирует быстрый процесс производства с использованием новаторского материала поддержки на основе запатентованной технологии XJet NanoParticle Jetting, или NPJ. Новый вспомогательный материал обеспечивает максимальную свободу конструирования. Использование этого материала способствует сокращению автоматизированного сквозного процесса производства трехмерных металлических деталей, а также улучшению состояния поверхности и геометрической точности в соответствии с NPJ.
Благодаря быстрому трехэтапному процессу XJet, а это печать-промывка-спекание, а также точности и гладкости поверхностей, обеспечиваемых технологией XJet NPJ, требования к постобработке минимальны, что сокращает время производства до нескольких недель.
Благодаря же новому решению для 17-4PH вспомогательные материалы можно удалить менее чем за шесть часов. Еще одним радикальным преимуществом нового предложения XJet является возможность создавать с его помощью сложные внутренние полости, чего не может обеспечить ни одна другая технология, будь то аддитивная или какая-либо иная.
Это нововведение позволяет осуществлять предварительную сборку, что особенно полезно для многих медицинских решений, и обеспечивает настоящую свободу конструирования. Там, где сборка слишком сложна и занимает слишком много времени при применении традиционных технологий, решением становится XJet.
Свойства нержавеющей стали XJet 17-4PH, а это высокая прочность на разрыв, твердость, усталостная прочность и коррозионная стойкость, в сочетании с точностью до 50 микрон благодаря технологии NPJ откроют новые возможности инноваций и стимулируют новые сферы применения.
Компания XJet объявила о добавлении нержавеющей стали 17-4PH в свой ассортимент материалов для аддитивного производства изделий из металлов и керамики. Материал, обладающий высокой твердостью и прочностью на разрыв, внедрен с целью расширения сферы промышленного применения в ряде секторов, включая медицинские приборы и хирургические инструменты, аэрокосмическую и оборонную промышленность, фильтрацию нефти и газа, а также высокоточную оснастку и производство. Решение 17-4PH гарантирует быстрый процесс производства с использованием новаторского материала поддержки на основе запатентованной технологии XJet NanoParticle Jetting, или NPJ. Новый вспомогательный материал обеспечивает максимальную свободу конструирования. Использование этого материала способствует сокращению автоматизированного сквозного процесса производства трехмерных металлических деталей, а также улучшению состояния поверхности и геометрической точности в соответствии с NPJ.
Благодаря быстрому трехэтапному процессу XJet, а это печать-промывка-спекание, а также точности и гладкости поверхностей, обеспечиваемых технологией XJet NPJ, требования к постобработке минимальны, что сокращает время производства до нескольких недель.
Благодаря же новому решению для 17-4PH вспомогательные материалы можно удалить менее чем за шесть часов. Еще одним радикальным преимуществом нового предложения XJet является возможность создавать с его помощью сложные внутренние полости, чего не может обеспечить ни одна другая технология, будь то аддитивная или какая-либо иная.
Это нововведение позволяет осуществлять предварительную сборку, что особенно полезно для многих медицинских решений, и обеспечивает настоящую свободу конструирования. Там, где сборка слишком сложна и занимает слишком много времени при применении традиционных технологий, решением становится XJet.
Свойства нержавеющей стали XJet 17-4PH, а это высокая прочность на разрыв, твердость, усталостная прочность и коррозионная стойкость, в сочетании с точностью до 50 микрон благодаря технологии NPJ откроют новые возможности инноваций и стимулируют новые сферы применения.
Инженеры научились печатать прочные экзопротезы, укреплённые углеродным волокном
Экзопротез при транстибиальной ампутации (на уровне ниже колена) состоит из трех основных компонентов: гильзы, опоры и стопы. Гильза представляет собой чашеобразную конструкцию, которая надевается на конечность и передает механическую нагрузку от тела на протез. Ее можно спроектировать и напечатать на 3D-принтере на основе данных комплексного сканирования конечности человека. Это единственная деталь, подстраивающаяся под форму культи, остальные – опора и стопа, могут быть выполнены на основе стандартных изделий.
Однако остается проблема повышения прочности гильзы, так как на нее воздействует нагрузка всего тела человека, что приводит к образованию и распространению трещин на ее поверхности. Улучшить механические характеристики возможно за счет добавления в структуру упрочняющих элементов, таких как стекловолокно, углеродные, кварцевые, силикатные волокна и другие. При этом усиление конструкции целиком нецелесообразно из-за значительных затрат на материал.
Ученые Пермского Политеха предложили новый способ повысить надежность экзопротезов отдельными прутками, состоящими из углеродных волокон и полимера и внедренными в критически нагруженные участки протеза. Углеродное волокно, известное своей высокой прочностью и легкостью, позволяет распределить нагрузку, предотвращая образование трещин и повышая устойчивость конструкции.
В качестве материала гильзы политехники использовали полиамид PA12 (нейлон) – полимер с высокими прочностными и жесткостными характеристиками, который широко применяют в 3D-печати в области биомедицины. В качестве армирующего материала использовали углеродные прутки из 3000 непрерывных волокон и полимера.
Компьютерное моделирование дает возможность заранее изучить свойства материала и детально отследить его изменения и деформации. Так, воспроизводя процесс нагружения образцов, политехники смогли выявить зоны, склонные к появлению трещин под неравномерной нагрузкой. Далее, по 3D-модели гильзы определили, какое расстояние между углеродными прутками наиболее оптимально и обеспечивает необходимую прочность детали.
Укрепляющие элементы принимают на себя основную нагрузку, делая протез гораздо прочнее. Но если расположить их слишком далеко друг от друга, они перестанут работать так эффективно. При этом важно минимизировать количество прутков, чтобы сэкономить материалы и не утяжелить конструкцию. Мы подобрали расстояние, которое обеспечивает наилучший баланс прочности и веса гильзы
, – объясняет Дарья Долгих, младший научный сотрудник научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ.
На основе полученных результатов ученые изготовили прототип гильзы с локальным усилением. Для этого с помощью роботизированной установки сначала создали половину предполагаемой толщины стенки протеза. Далее проводили укрепление прототипа отдельными углеродными прутками по специально разработанной траектории. После закрывали их дополнительными слоями полимера, а деталь дорабатывали до восстановления требуемой толщины стенки гильзы.
Такой подход позволяет качественно интегрировать углеродные прутки в процессе печати, обеспечивая их прочное сцепление с полимерным основанием, а также сократить время изготовления персонализированных протезов.
Локальное укрепление эффективно усилило высоконагруженные зоны протеза. Приложение нагрузки, равной весу тела пациента весом 100 кг, показало, что наличие прутков снизило напряжение в конструкции на 16.2%. При этом ее вес увеличился лишь на 1 грамм
, – поделился Михаил Ташкинов, заведующий научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ, кандидат физико-математических наук.
Технология создания легких и прочных протезов ученых Пермского Политеха открывает новые возможности для персонализированной ортопедии. Предложенная методология сочетает преимущества аддитивного производства и композитных материалов, что повышает долговечность и надежность изделий, а также учитывает индивидуальные потребности пациентов.
Экзопротез при транстибиальной ампутации (на уровне ниже колена) состоит из трех основных компонентов: гильзы, опоры и стопы. Гильза представляет собой чашеобразную конструкцию, которая надевается на конечность и передает механическую нагрузку от тела на протез. Ее можно спроектировать и напечатать на 3D-принтере на основе данных комплексного сканирования конечности человека. Это единственная деталь, подстраивающаяся под форму культи, остальные – опора и стопа, могут быть выполнены на основе стандартных изделий.
Однако остается проблема повышения прочности гильзы, так как на нее воздействует нагрузка всего тела человека, что приводит к образованию и распространению трещин на ее поверхности. Улучшить механические характеристики возможно за счет добавления в структуру упрочняющих элементов, таких как стекловолокно, углеродные, кварцевые, силикатные волокна и другие. При этом усиление конструкции целиком нецелесообразно из-за значительных затрат на материал.
Ученые Пермского Политеха предложили новый способ повысить надежность экзопротезов отдельными прутками, состоящими из углеродных волокон и полимера и внедренными в критически нагруженные участки протеза. Углеродное волокно, известное своей высокой прочностью и легкостью, позволяет распределить нагрузку, предотвращая образование трещин и повышая устойчивость конструкции.
В качестве материала гильзы политехники использовали полиамид PA12 (нейлон) – полимер с высокими прочностными и жесткостными характеристиками, который широко применяют в 3D-печати в области биомедицины. В качестве армирующего материала использовали углеродные прутки из 3000 непрерывных волокон и полимера.
Компьютерное моделирование дает возможность заранее изучить свойства материала и детально отследить его изменения и деформации. Так, воспроизводя процесс нагружения образцов, политехники смогли выявить зоны, склонные к появлению трещин под неравномерной нагрузкой. Далее, по 3D-модели гильзы определили, какое расстояние между углеродными прутками наиболее оптимально и обеспечивает необходимую прочность детали.
Укрепляющие элементы принимают на себя основную нагрузку, делая протез гораздо прочнее. Но если расположить их слишком далеко друг от друга, они перестанут работать так эффективно. При этом важно минимизировать количество прутков, чтобы сэкономить материалы и не утяжелить конструкцию. Мы подобрали расстояние, которое обеспечивает наилучший баланс прочности и веса гильзы
, – объясняет Дарья Долгих, младший научный сотрудник научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ.
На основе полученных результатов ученые изготовили прототип гильзы с локальным усилением. Для этого с помощью роботизированной установки сначала создали половину предполагаемой толщины стенки протеза. Далее проводили укрепление прототипа отдельными углеродными прутками по специально разработанной траектории. После закрывали их дополнительными слоями полимера, а деталь дорабатывали до восстановления требуемой толщины стенки гильзы.
Такой подход позволяет качественно интегрировать углеродные прутки в процессе печати, обеспечивая их прочное сцепление с полимерным основанием, а также сократить время изготовления персонализированных протезов.
Локальное укрепление эффективно усилило высоконагруженные зоны протеза. Приложение нагрузки, равной весу тела пациента весом 100 кг, показало, что наличие прутков снизило напряжение в конструкции на 16.2%. При этом ее вес увеличился лишь на 1 грамм
, – поделился Михаил Ташкинов, заведующий научно-исследовательской лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ, кандидат физико-математических наук.
Технология создания легких и прочных протезов ученых Пермского Политеха открывает новые возможности для персонализированной ортопедии. Предложенная методология сочетает преимущества аддитивного производства и композитных материалов, что повышает долговечность и надежность изделий, а также учитывает индивидуальные потребности пациентов.
3D Spark привлекает финансирование в размере 2 млн евро для улучшения производственной платформы на основе ИИ
В ходе последнего раунда посевного финансирования компания 3D Spark получила 2 миллиона евро, которые планируется направить на ускоренную реализацию ряда ключевых стратегических инициатив.
Инвестиции возглавил шведский фонд Triplefair при участии действующих инвесторов Fraunhofer Technologie-Transfer Fonds (FTTF) и Innovationsstarter Fonds Hamburg (IFH).
Полученные средства позволят 3D Spark расширить сферу применения своих технологий, охватив более традиционные производственные методы, такие как литье, фрезерование и обработка листового металла. Также планируется улучшить функциональность торговой площадки, чтобы "навести мосты" между предприятиями и квалифицированными поставщиками. Будут внедрены новые возможности, такие как мгновенное формирование ориентировочных цен для поставщиков, что упростит обработку запросов на предложения и оптимизирует процесс закупок.
Платформа 3D Spark, основанная на искусственном интеллекте, упрощает процесс принятия сложных производственных решений, предоставляя анализ технологичности, точную оценку затрат, интеллектуальное ценообразование с использованием ориентировочных рыночных цен от проверенных поставщиков, а также отчетность по выбросам CO₂. Платформа поддерживает работу с металлами, полимерами и керамикой, а также с более чем 15 производственными технологиями, включая аддитивные и традиционные методы. Среди пользователей платформы такие компании, как Alstom, Deutsche Bahn, ÖBB и Siemens Mobility.
Фриц Ланге, соучредитель и со-генеральный директор 3D Spark, отметил, что привлеченное финансирование является важным этапом для компании. Благодаря опыту и поддержке инвесторов компания как никогда близка к реализации своей цели – упрощению и революционному преобразованию процессов производства и закупок промышленных компонентов. Он подчеркнул, что особое внимание будет уделено расширению технологического охвата и возможностей платформы для решения всего спектра производственных задач. Кроме того, финансирование позволит значительно увеличить штат сотрудников, расширить техническую экспертизу, а также усилить отделы продаж и клиентского успеха для удовлетворения растущего рыночного спроса и адаптации клиентов. Источник
В ходе последнего раунда посевного финансирования компания 3D Spark получила 2 миллиона евро, которые планируется направить на ускоренную реализацию ряда ключевых стратегических инициатив.
Инвестиции возглавил шведский фонд Triplefair при участии действующих инвесторов Fraunhofer Technologie-Transfer Fonds (FTTF) и Innovationsstarter Fonds Hamburg (IFH).
Полученные средства позволят 3D Spark расширить сферу применения своих технологий, охватив более традиционные производственные методы, такие как литье, фрезерование и обработка листового металла. Также планируется улучшить функциональность торговой площадки, чтобы "навести мосты" между предприятиями и квалифицированными поставщиками. Будут внедрены новые возможности, такие как мгновенное формирование ориентировочных цен для поставщиков, что упростит обработку запросов на предложения и оптимизирует процесс закупок.
Платформа 3D Spark, основанная на искусственном интеллекте, упрощает процесс принятия сложных производственных решений, предоставляя анализ технологичности, точную оценку затрат, интеллектуальное ценообразование с использованием ориентировочных рыночных цен от проверенных поставщиков, а также отчетность по выбросам CO₂. Платформа поддерживает работу с металлами, полимерами и керамикой, а также с более чем 15 производственными технологиями, включая аддитивные и традиционные методы. Среди пользователей платформы такие компании, как Alstom, Deutsche Bahn, ÖBB и Siemens Mobility.
Фриц Ланге, соучредитель и со-генеральный директор 3D Spark, отметил, что привлеченное финансирование является важным этапом для компании. Благодаря опыту и поддержке инвесторов компания как никогда близка к реализации своей цели – упрощению и революционному преобразованию процессов производства и закупок промышленных компонентов. Он подчеркнул, что особое внимание будет уделено расширению технологического охвата и возможностей платформы для решения всего спектра производственных задач. Кроме того, финансирование позволит значительно увеличить штат сотрудников, расширить техническую экспертизу, а также усилить отделы продаж и клиентского успеха для удовлетворения растущего рыночного спроса и адаптации клиентов. Источник
Компания America Makes объявляет о проекте QTIME стоимостью 5 миллионов долларов по внедрению передовых методов NDI в аддитивном производстве
America Makes, базирующаяся в Янгстауне, штат Огайо, совместно с Национальным центром оборонного производства и обработки материалов (NCDMM) объявила о старте нового конкурсного проекта с общим бюджетом в 5 миллионов долларов, предоставленным Управлением заместителя министра обороны по производственным технологиям. Проект под названием QTIME, или "Оптимизация времени контроля качества", сфокусирован на применении методов неразрушающего контроля (NDI) в процессах аддитивного производства, в частности при лазерной порошковой наплавке (PBF-LB) и осаждении из газовой фазы (DED). Целью является исследование возможностей NDI для инспектирования крупных и сложных деталей как непосредственно на производстве, так и за его пределами. Планируется выделить до пяти грантов.
В America Makes отмечают, что аддитивное производство все еще сталкивается с вызовами в обеспечении надежного контроля качества крупногабаритных и сложноструктурированных изделий. Для решения этой проблемы крайне важны оперативные и экономически эффективные методы контроля и аттестации. За счет использования передовой аналитики, автоматизированного оборудования и программного обеспечения для инспекции, производители могут сократить издержки, ускорить сроки выполнения заказов и укрепить уверенность в качестве продукции. В рамках этого проекта America Makes заинтересована в наиболее зрелых и готовых к коммерциализации технологиях NDI, которые могут быть внедрены в реальных производственных условиях.
Бен ДиМарко, директор по технологическому переходу в America Makes, подчеркнул, что промышленность и правительство признают необходимость надежных методов контроля для поддержки развития аддитивного производства. Проект QTIME является важным шагом к объединению заинтересованных сторон и новаторов для решения проблем мониторинга и контроля в аддитивном производстве. QTIME не только разрабатывает новые методы, но и проверяет зрелые технологии, которым могут доверять такие организации, как Министерство обороны США, Федеральное управление гражданской авиации и НАСА, что будет способствовать их широкому распространению в стране. Источник
America Makes, базирующаяся в Янгстауне, штат Огайо, совместно с Национальным центром оборонного производства и обработки материалов (NCDMM) объявила о старте нового конкурсного проекта с общим бюджетом в 5 миллионов долларов, предоставленным Управлением заместителя министра обороны по производственным технологиям. Проект под названием QTIME, или "Оптимизация времени контроля качества", сфокусирован на применении методов неразрушающего контроля (NDI) в процессах аддитивного производства, в частности при лазерной порошковой наплавке (PBF-LB) и осаждении из газовой фазы (DED). Целью является исследование возможностей NDI для инспектирования крупных и сложных деталей как непосредственно на производстве, так и за его пределами. Планируется выделить до пяти грантов.
В America Makes отмечают, что аддитивное производство все еще сталкивается с вызовами в обеспечении надежного контроля качества крупногабаритных и сложноструктурированных изделий. Для решения этой проблемы крайне важны оперативные и экономически эффективные методы контроля и аттестации. За счет использования передовой аналитики, автоматизированного оборудования и программного обеспечения для инспекции, производители могут сократить издержки, ускорить сроки выполнения заказов и укрепить уверенность в качестве продукции. В рамках этого проекта America Makes заинтересована в наиболее зрелых и готовых к коммерциализации технологиях NDI, которые могут быть внедрены в реальных производственных условиях.
Бен ДиМарко, директор по технологическому переходу в America Makes, подчеркнул, что промышленность и правительство признают необходимость надежных методов контроля для поддержки развития аддитивного производства. Проект QTIME является важным шагом к объединению заинтересованных сторон и новаторов для решения проблем мониторинга и контроля в аддитивном производстве. QTIME не только разрабатывает новые методы, но и проверяет зрелые технологии, которым могут доверять такие организации, как Министерство обороны США, Федеральное управление гражданской авиации и НАСА, что будет способствовать их широкому распространению в стране. Источник
AMUG назвала победителей технического конкурса в области передового опыта аддитивного производства
Группа пользователей аддитивных технологий (AMUG) обнародовала имена триумфаторов ежегодного технического конкурса, отмечающего выдающиеся достижения в сфере аддитивного производства и постобработки. Экспертное жюри, состоящее из заслуженных ветеранов отрасли, определило победителей в номинациях: Лаборатория реактивного движения NASA – "Совершенствование финишной обработки", Equispheres Inc. – "Прогрессивные концепции". Приз зрительских симпатий, "Выбор участников", достался Ricoh 3D for Healthcare, по мнению членов AMUG. Мероприятие проходило в рамках ежегодней конференции AMUG, состоявшейся с 30 марта по 3 апреля 2025 года в Чикаго, Иллинойс.
Бонни Мейер, сопредседатель комитета технического конкурса, отметила широкий спектр представленных работ, подчеркнув, как увлечения и профессиональный опыт участников сочетаются с возможностями аддитивного производства.
В категории "Совершенствование финишной обработки" победил Райан Уоткинс из NASA JPL с проектом "Решетки для измельчения образцов с Марса". Устраняя ограничения аддитивного производства при создании небольших ячеистых структур, NASA JPL применила технологию химической полировки REM Surface Engineering, что позволило снизить толщину перемычек и общую массу компонентов более чем на 80%, при этом сохранив соответствие требованиям миссии.
Эван Батлер-Джонс из Equispheres Inc. представил проект "Применение аддитивного производства для интегрированного пассивного охлаждения в корпусе электродвигателя", разработанный в сотрудничестве с Martinrea International. Была создана алюминиевая деталь, которую невозможно было бы изготовить традиционными методами, открывая значительный потенциал для использования в электромобилях и других отраслях.
Люк Хайлеман из Ricoh 3D for Healthcare стал победителем в номинации "Выбор участников" с "Тренажером для торакоцентеза новорожденных", предназначенным для обучения медицинских работников.
Аарон Шерман из HellermanTyton занял второе место в номинации "Улучшенная отделка", а Люк Хайлеман, уже ставший победителем зрительского голосования, занял второе место в номинации "Передовые концепции".
Мейер подчеркнула, что техническое соревнование AMUG объединяет широкий спектр отраслей и приложений, предоставляя участникам ценную платформу для демонстрации своих достижений и способствуя развитию креативности и совершенствованию аддитивного производства. Источник
Группа пользователей аддитивных технологий (AMUG) обнародовала имена триумфаторов ежегодного технического конкурса, отмечающего выдающиеся достижения в сфере аддитивного производства и постобработки. Экспертное жюри, состоящее из заслуженных ветеранов отрасли, определило победителей в номинациях: Лаборатория реактивного движения NASA – "Совершенствование финишной обработки", Equispheres Inc. – "Прогрессивные концепции". Приз зрительских симпатий, "Выбор участников", достался Ricoh 3D for Healthcare, по мнению членов AMUG. Мероприятие проходило в рамках ежегодней конференции AMUG, состоявшейся с 30 марта по 3 апреля 2025 года в Чикаго, Иллинойс.
Бонни Мейер, сопредседатель комитета технического конкурса, отметила широкий спектр представленных работ, подчеркнув, как увлечения и профессиональный опыт участников сочетаются с возможностями аддитивного производства.
В категории "Совершенствование финишной обработки" победил Райан Уоткинс из NASA JPL с проектом "Решетки для измельчения образцов с Марса". Устраняя ограничения аддитивного производства при создании небольших ячеистых структур, NASA JPL применила технологию химической полировки REM Surface Engineering, что позволило снизить толщину перемычек и общую массу компонентов более чем на 80%, при этом сохранив соответствие требованиям миссии.
Эван Батлер-Джонс из Equispheres Inc. представил проект "Применение аддитивного производства для интегрированного пассивного охлаждения в корпусе электродвигателя", разработанный в сотрудничестве с Martinrea International. Была создана алюминиевая деталь, которую невозможно было бы изготовить традиционными методами, открывая значительный потенциал для использования в электромобилях и других отраслях.
Люк Хайлеман из Ricoh 3D for Healthcare стал победителем в номинации "Выбор участников" с "Тренажером для торакоцентеза новорожденных", предназначенным для обучения медицинских работников.
Аарон Шерман из HellermanTyton занял второе место в номинации "Улучшенная отделка", а Люк Хайлеман, уже ставший победителем зрительского голосования, занял второе место в номинации "Передовые концепции".
Мейер подчеркнула, что техническое соревнование AMUG объединяет широкий спектр отраслей и приложений, предоставляя участникам ценную платформу для демонстрации своих достижений и способствуя развитию креативности и совершенствованию аддитивного производства. Источник
Компания Nikon SLM Solutions добавляет Dyndrite LPBF Pro для повышения производительности аддитивного производства металлов
Dyndrite и Nikon SLM Solutions объявили о партнерстве, результатом которого стала интеграция Dyndrite LPBF Pro в продуктовый портфель Nikon SLM Solutions. Это инновационное решение призвано значительно ускорить процесс подготовки к 3D-печати металлических изделий, обеспечивая возможность создания деталей без использования поддерживающих структур, повышая общую производительность и оптимизируя сложные технологические процессы. Dyndrite LPBF Pro представляет собой современное программное обеспечение с ускоренной обработкой данных на графическом процессоре, разработанное специально для технологии лазерного плавления порошкового слоя (PBF-LB).
В течение последнего года Dyndrite LPBF Pro проходил тщательное тестирование на различных моделях оборудования Nikon SLM Solutions, включая SLM 280, SLM 500, SLM 800, а также на флагманской установке NXG XII 600. Совместная работа с инженерными и прикладными командами Nikon SLM позволила оценить эффективность программного обеспечения в реальных производственных условиях, при создании сложных геометрических форм и использовании многолучевых конфигураций.
"Производительность Dyndrite превзошла все наши ожидания, открывая перед нашими клиентами новые горизонты," – отметил Чарли Грейс, коммерческий директор Nikon SLM Solutions. "Nikon SLM Solutions постоянно стремится к поиску передовых решений, позволяющих нашим пользователям ускорить производственный процесс и оставаться впереди конкурентов. Интеграция Dyndrite LPBF Pro в наш набор инструментов делает высокопроизводительную аддитивную технологию более доступной, автоматизированной и готовой к внедрению в промышленных масштабах."
Для действующих клиентов разрабатывается специальная программа, позволяющая быстро и безболезненно перейти на Dyndrite LPBF Pro, получив новые возможности по контролю, скорости и гибкости при работе с надежным оборудованием Nikon SLM.
Харшил Гоэл, генеральный директор Dyndrite, подчеркнул: "Мы создали Dyndrite LPBF Pro для инженеров, стремящихся к достижению большего – быстрее и в большем масштабе. Сотрудничество с Чарли, Симоной Кастеллани, техническим директором, доктором Саймоном Мерктом-Шипперсом, руководителем отдела продуктов Nikon SLM Solutions, и всей командой SLM было для нас большой честью. Это только начало, следите за новостями!"
13 мая 2025 года компании проведут совместный семинар в новом центре Nikon AM Synergy в Лонг-Бич, штат Калифорния, где будут представлены решения Nikon SLM и продемонстрирована интеграция с Dyndrite. Источник
Dyndrite и Nikon SLM Solutions объявили о партнерстве, результатом которого стала интеграция Dyndrite LPBF Pro в продуктовый портфель Nikon SLM Solutions. Это инновационное решение призвано значительно ускорить процесс подготовки к 3D-печати металлических изделий, обеспечивая возможность создания деталей без использования поддерживающих структур, повышая общую производительность и оптимизируя сложные технологические процессы. Dyndrite LPBF Pro представляет собой современное программное обеспечение с ускоренной обработкой данных на графическом процессоре, разработанное специально для технологии лазерного плавления порошкового слоя (PBF-LB).
В течение последнего года Dyndrite LPBF Pro проходил тщательное тестирование на различных моделях оборудования Nikon SLM Solutions, включая SLM 280, SLM 500, SLM 800, а также на флагманской установке NXG XII 600. Совместная работа с инженерными и прикладными командами Nikon SLM позволила оценить эффективность программного обеспечения в реальных производственных условиях, при создании сложных геометрических форм и использовании многолучевых конфигураций.
"Производительность Dyndrite превзошла все наши ожидания, открывая перед нашими клиентами новые горизонты," – отметил Чарли Грейс, коммерческий директор Nikon SLM Solutions. "Nikon SLM Solutions постоянно стремится к поиску передовых решений, позволяющих нашим пользователям ускорить производственный процесс и оставаться впереди конкурентов. Интеграция Dyndrite LPBF Pro в наш набор инструментов делает высокопроизводительную аддитивную технологию более доступной, автоматизированной и готовой к внедрению в промышленных масштабах."
Для действующих клиентов разрабатывается специальная программа, позволяющая быстро и безболезненно перейти на Dyndrite LPBF Pro, получив новые возможности по контролю, скорости и гибкости при работе с надежным оборудованием Nikon SLM.
Харшил Гоэл, генеральный директор Dyndrite, подчеркнул: "Мы создали Dyndrite LPBF Pro для инженеров, стремящихся к достижению большего – быстрее и в большем масштабе. Сотрудничество с Чарли, Симоной Кастеллани, техническим директором, доктором Саймоном Мерктом-Шипперсом, руководителем отдела продуктов Nikon SLM Solutions, и всей командой SLM было для нас большой честью. Это только начало, следите за новостями!"
13 мая 2025 года компании проведут совместный семинар в новом центре Nikon AM Synergy в Лонг-Бич, штат Калифорния, где будут представлены решения Nikon SLM и продемонстрирована интеграция с Dyndrite. Источник
ProductionToGo Benelux в качестве официального партнёра Meltio по продажам для стимулирования роста на рынке производства металлических добавок в Benelux
Компания Meltio предлагает передовую технологию 3D-печати металлом, предназначенную для промышленного применения. В основе процесса лежит использование сварочной проволоки – безопасного, экологически чистого и экономически выгодного металлического сырья.
ProductionToGo Benelux ставит своей целью формирование благоприятной среды для технологий Meltio в странах Бенилюкса. Компания планирует активно сотрудничать и развивать партнерские отношения с технологическими центрами, производителями оборудования, интеграторами робототехники, научными учреждениями и представителями промышленности.
По словам генерального директора ProductionToGo Benelux, Ахмеда Або Сиада, новое партнерство с Meltio – большая честь для компании. Он отметил уникальные возможности Meltio в области аддитивного производства металлов и впечатляющие результаты, что делает компанию ценным партнером. ProductionToGo Benelux рассчитывает предложить своим клиентам и партнерам эксклюзивные и эффективные решения для 3D-печати металлом, ориентированные на будущее.
Meltio рада представить ProductionToGo Benelux в качестве своего первого официального партнера по продажам в регионе Бенилюкса.
Франсиско Гонсалес, глава Meltio в регионе EMEA, подчеркнул значимость этого сотрудничества: "Мы рады началу работы с ProductionToGo Benelux. Это сотрудничество демонстрирует развитие партнерской сети Meltio и продвижение нашей уникальной технологии 3D-печати металлом для промышленности в Бельгии, Нидерландах и Люксембурге, а также в Центральной Европе. Вместе мы сможем удовлетворить растущий интерес к технологиям Meltio и их применению в автомобилестроении, аэрокосмической отрасли, обороне, нефтегазовой промышленности, горнодобывающей промышленности, энергетике и других отраслях".
Meltio разрабатывает разнообразные решения для аддитивного производства, предназначенные для промышленного производства, механических цехов и цепочек поставок. Среди них промышленный металлический 3D-принтер Meltio M600, комплект для интеграции Meltio Engine для промышленных роботов, комплект для интеграции Meltio Engine для вертикальных обрабатывающих центров и роботизированная ячейка Meltio. Источник
Компания Meltio предлагает передовую технологию 3D-печати металлом, предназначенную для промышленного применения. В основе процесса лежит использование сварочной проволоки – безопасного, экологически чистого и экономически выгодного металлического сырья.
ProductionToGo Benelux ставит своей целью формирование благоприятной среды для технологий Meltio в странах Бенилюкса. Компания планирует активно сотрудничать и развивать партнерские отношения с технологическими центрами, производителями оборудования, интеграторами робототехники, научными учреждениями и представителями промышленности.
По словам генерального директора ProductionToGo Benelux, Ахмеда Або Сиада, новое партнерство с Meltio – большая честь для компании. Он отметил уникальные возможности Meltio в области аддитивного производства металлов и впечатляющие результаты, что делает компанию ценным партнером. ProductionToGo Benelux рассчитывает предложить своим клиентам и партнерам эксклюзивные и эффективные решения для 3D-печати металлом, ориентированные на будущее.
Meltio рада представить ProductionToGo Benelux в качестве своего первого официального партнера по продажам в регионе Бенилюкса.
Франсиско Гонсалес, глава Meltio в регионе EMEA, подчеркнул значимость этого сотрудничества: "Мы рады началу работы с ProductionToGo Benelux. Это сотрудничество демонстрирует развитие партнерской сети Meltio и продвижение нашей уникальной технологии 3D-печати металлом для промышленности в Бельгии, Нидерландах и Люксембурге, а также в Центральной Европе. Вместе мы сможем удовлетворить растущий интерес к технологиям Meltio и их применению в автомобилестроении, аэрокосмической отрасли, обороне, нефтегазовой промышленности, горнодобывающей промышленности, энергетике и других отраслях".
Meltio разрабатывает разнообразные решения для аддитивного производства, предназначенные для промышленного производства, механических цехов и цепочек поставок. Среди них промышленный металлический 3D-принтер Meltio M600, комплект для интеграции Meltio Engine для промышленных роботов, комплект для интеграции Meltio Engine для вертикальных обрабатывающих центров и роботизированная ячейка Meltio. Источник
additive_technologies_2_2025.pdf
88.7 MB
Свежий выпуск журнала «Аддитивные технологии»: обзор ключевых статей
🎯 Новый номер журнала «Аддитивные технологии» посвящен актуальным вопросам развития российских аддитивных решений и перспективам инноваций в промышленности. Вот некоторые ключевые темы выпуска:
🔥 Российские разработки и достижения:
Четырехканальный лазерный 3D-принтер МЛ63 отечественного производства.
Проект Additive Minded – 2025: современные тенденции российского рынка аддитивных технологий.
Инновационные решения от компании «Лазеры и аппаратура».
⚙️ Промышленное применение и технологии:
Обзор технической стороны проектов АМТ и инженерных центров для литейщиков.
Аддитивное производство: шаги к эффективной промышленной интеграции.
Особенности фрезерования изделий, напечатанных методом FDM.
🌍 Экология и будущее строительства:
Современные методы обратной инженерии с использованием ПО PointShape Design.
Экосистемы аддитивного производства: Глайсер и Астрей открывают новые горизонты.
Применение аддитивных технологий в строительном секторе.
✨ Новые материалы и оборудование:
Современная технология MEX/FGF для обработки металлов.
Ступени погружных насосов: перспективы технологии MBJ.
Вычислительные подходы и суррогатное моделирование в аддитивном производстве.
🛠 Конкурентоспособность отрасли:
Чемпионат «3D Профи», способствующий развитию профессиональных компетенций.
Использование аддитивных технологий в машиностроении и энергетике.
Перспективы применения 3D-печати в авиационной и космической отраслях.
💡 Воспитание новых кадров:
Программа «Спутник знаний» формирует новое поколение специалистов аддитивных технологий.
Журнал предлагает читателям актуальные сведения о развитии индустрии аддитивных технологий, демонстрируя потенциал отечественной науки и техники. Ожидаются публикации технических обзоров, аналитические статьи и интервью экспертов. Новый выпуск станет полезным источником знаний для профессионалов и энтузиастов аддитивных технологий.
🎯 Новый номер журнала «Аддитивные технологии» посвящен актуальным вопросам развития российских аддитивных решений и перспективам инноваций в промышленности. Вот некоторые ключевые темы выпуска:
🔥 Российские разработки и достижения:
Четырехканальный лазерный 3D-принтер МЛ63 отечественного производства.
Проект Additive Minded – 2025: современные тенденции российского рынка аддитивных технологий.
Инновационные решения от компании «Лазеры и аппаратура».
⚙️ Промышленное применение и технологии:
Обзор технической стороны проектов АМТ и инженерных центров для литейщиков.
Аддитивное производство: шаги к эффективной промышленной интеграции.
Особенности фрезерования изделий, напечатанных методом FDM.
🌍 Экология и будущее строительства:
Современные методы обратной инженерии с использованием ПО PointShape Design.
Экосистемы аддитивного производства: Глайсер и Астрей открывают новые горизонты.
Применение аддитивных технологий в строительном секторе.
✨ Новые материалы и оборудование:
Современная технология MEX/FGF для обработки металлов.
Ступени погружных насосов: перспективы технологии MBJ.
Вычислительные подходы и суррогатное моделирование в аддитивном производстве.
🛠 Конкурентоспособность отрасли:
Чемпионат «3D Профи», способствующий развитию профессиональных компетенций.
Использование аддитивных технологий в машиностроении и энергетике.
Перспективы применения 3D-печати в авиационной и космической отраслях.
💡 Воспитание новых кадров:
Программа «Спутник знаний» формирует новое поколение специалистов аддитивных технологий.
Журнал предлагает читателям актуальные сведения о развитии индустрии аддитивных технологий, демонстрируя потенциал отечественной науки и техники. Ожидаются публикации технических обзоров, аналитические статьи и интервью экспертов. Новый выпуск станет полезным источником знаний для профессионалов и энтузиастов аддитивных технологий.
Изготовленный на заказ Уличный трекер Mandrill Bonneville T120 методом аддитивного производства Переосмысливает Классический дизайн
В пекинской кастом-мастерской Mandrill Garage был создан стрит-трекер на базе Triumph Bonneville T120, объединивший спортивный внешний вид и практичность. Оригинальный бензобак был заменен на бак от Triumph Scrambler 900, и добавлена типичная для флэт-трекеров хвостовая часть. Байк полностью пригоден для дорог общего пользования, сохранив тормоза, фары и указатели поворота.
В процессе кастомизации активно применялись аддитивные технологии. Некоторые элементы были напечатаны из износостойкого нейлона, другие сначала моделировались из смолы, а затем изготавливались из алюминия на станке с ЧПУ. Яркий пример – блок фар с напечатанной на 3D-принтере основой и фарами Baja Designs, дополненными карбоновой накладкой.
"Задача состояла в том, чтобы создать классический флэт-трекер, пригодный для повседневной эксплуатации", – поясняет владелец мастерской Ло Хао. "Поэтому мы оставили передний тормоз, добавили светотехнику и постарались сохранить максимально "стоковый" вид."
Мотоцикл получил кастомную титановую выхлопную систему, весящую всего 3 кг, что значительно меньше заводской. Среди улучшений: задние амортизаторы Öhlins, тормозные механизмы Brembo и 18-дюймовые колеса спереди и сзади. В кокпите установлены руль Renthal с плоской перекладиной, 3D-печатные блоки переключателей и компактный спидометр.
В пекинской кастом-мастерской Mandrill Garage был создан стрит-трекер на базе Triumph Bonneville T120, объединивший спортивный внешний вид и практичность. Оригинальный бензобак был заменен на бак от Triumph Scrambler 900, и добавлена типичная для флэт-трекеров хвостовая часть. Байк полностью пригоден для дорог общего пользования, сохранив тормоза, фары и указатели поворота.
В процессе кастомизации активно применялись аддитивные технологии. Некоторые элементы были напечатаны из износостойкого нейлона, другие сначала моделировались из смолы, а затем изготавливались из алюминия на станке с ЧПУ. Яркий пример – блок фар с напечатанной на 3D-принтере основой и фарами Baja Designs, дополненными карбоновой накладкой.
"Задача состояла в том, чтобы создать классический флэт-трекер, пригодный для повседневной эксплуатации", – поясняет владелец мастерской Ло Хао. "Поэтому мы оставили передний тормоз, добавили светотехнику и постарались сохранить максимально "стоковый" вид."
Мотоцикл получил кастомную титановую выхлопную систему, весящую всего 3 кг, что значительно меньше заводской. Среди улучшений: задние амортизаторы Öhlins, тормозные механизмы Brembo и 18-дюймовые колеса спереди и сзади. В кокпите установлены руль Renthal с плоской перекладиной, 3D-печатные блоки переключателей и компактный спидометр.
Разработанная в МАИ нейросеть будет следить за качеством изготовления деталей на 3D-принтере
В Передовой инженерной школе (ПИШ) Московского авиационного института испытана не имеющая аналогов в России система технического зрения для контроля изготовления изделий на 3D-принтере методом селективного лазерного сплавления. Разработка уже получила свидетельство о государственной регистрации и применяется в интересах Объединённой двигателестроительной корпорации при производстве заготовок деталей газотурбинного двигателя-демонстратора.
Испытания в МАИ проходили на собственной аппаратуре в Центре аэрокосмических материалов и технологий ПИШ, однако система универсальна – она может быть адаптирована под различные установки. Её использование позволит сократить брак и издержки при производстве изделий из металлопорошковых композиций, применяемых в аэрокосмической и медицинской сферах, почти на треть.
Селективное лазерное сплавление – метод аддитивного производства, основанный на полном расплавлении металлических порошков с помощью лазерного излучения. Специалисты МАИ отмечают высокую эффективность внедрения новых алгоритмов – при помощи машинного зрения можно будет контролировать изготовление каждого сечения детали.
Управление маёвской системой осуществляется программой анализа данных. Нейросеть обрабатывает поток изображений, которые собираются камерой высокого разрешения, установленной над областью печати.
– Разработанная нами программа решает две важные задачи. Во-первых, она следит за тем, чтобы не возникало дефектов в процессе печати. Такое случается при изменении технологических параметров процесса. При этом на границе порошка и расплавленного металла из-за избытка энергии могут возникнуть “переплавы” в формируемых заготовках. Такие дефекты могут привести к локальному увеличению толщины, нарушению структуры и браку. Оперативное реагирование позволит вовремя исправить ошибку, не останавливая производство и не начиная процесс изготовления заново, – отмечает участник проекта, сотрудник Центра аэрокосмических материалов и технологий ПИШ МАИ Константин Коробов.
Вторая цель разработанной программы – контроль геометрии детали в процессе сплавления. Камера высокого разрешения позволяет фиксировать внешнюю геометрию, обрабатывать контуры и производить реконструкцию детали после окончания её печати.
– Работа системы напоминает компьютерную томографию, – комментирует Константин Коробов. – Путём обработки нейросетью множества снимков, сделанных под различными углами, мы получаем своего рода томограмму внутренней структуры детали, что позволяет создать её трёхмерную цифровую копию и оперативно выявить отклонения от нормы.
В авиации на 3D-принтерах методом селективного лазерного сплавления изготавливают заготовки деталей двигателей и различных узлов, что позволяет обеспечить гибкость производства – быстрый переход на выпуск разного типа продукции без переналадки оборудования, а также значительно облегчить конструкцию.
В медицине таким способом создают, например, импланты. Преимущество таких изделий в том, что они могут быть персонализированы – то есть изготовлены под конкретного пациента с учётом его индивидуальных особенностей, что сложнее и дороже реализовать традиционными методами производства.
На данный момент разработка проекта завершена, однако планируется дальнейшая модернизация системы. Например, инженеры МАИ производят донастройку освещения. Это делается для улучшения качества получаемых изображений, так как разный металлический порошок по-разному отражает свет.
В Передовой инженерной школе (ПИШ) Московского авиационного института испытана не имеющая аналогов в России система технического зрения для контроля изготовления изделий на 3D-принтере методом селективного лазерного сплавления. Разработка уже получила свидетельство о государственной регистрации и применяется в интересах Объединённой двигателестроительной корпорации при производстве заготовок деталей газотурбинного двигателя-демонстратора.
Испытания в МАИ проходили на собственной аппаратуре в Центре аэрокосмических материалов и технологий ПИШ, однако система универсальна – она может быть адаптирована под различные установки. Её использование позволит сократить брак и издержки при производстве изделий из металлопорошковых композиций, применяемых в аэрокосмической и медицинской сферах, почти на треть.
Селективное лазерное сплавление – метод аддитивного производства, основанный на полном расплавлении металлических порошков с помощью лазерного излучения. Специалисты МАИ отмечают высокую эффективность внедрения новых алгоритмов – при помощи машинного зрения можно будет контролировать изготовление каждого сечения детали.
Управление маёвской системой осуществляется программой анализа данных. Нейросеть обрабатывает поток изображений, которые собираются камерой высокого разрешения, установленной над областью печати.
– Разработанная нами программа решает две важные задачи. Во-первых, она следит за тем, чтобы не возникало дефектов в процессе печати. Такое случается при изменении технологических параметров процесса. При этом на границе порошка и расплавленного металла из-за избытка энергии могут возникнуть “переплавы” в формируемых заготовках. Такие дефекты могут привести к локальному увеличению толщины, нарушению структуры и браку. Оперативное реагирование позволит вовремя исправить ошибку, не останавливая производство и не начиная процесс изготовления заново, – отмечает участник проекта, сотрудник Центра аэрокосмических материалов и технологий ПИШ МАИ Константин Коробов.
Вторая цель разработанной программы – контроль геометрии детали в процессе сплавления. Камера высокого разрешения позволяет фиксировать внешнюю геометрию, обрабатывать контуры и производить реконструкцию детали после окончания её печати.
– Работа системы напоминает компьютерную томографию, – комментирует Константин Коробов. – Путём обработки нейросетью множества снимков, сделанных под различными углами, мы получаем своего рода томограмму внутренней структуры детали, что позволяет создать её трёхмерную цифровую копию и оперативно выявить отклонения от нормы.
В авиации на 3D-принтерах методом селективного лазерного сплавления изготавливают заготовки деталей двигателей и различных узлов, что позволяет обеспечить гибкость производства – быстрый переход на выпуск разного типа продукции без переналадки оборудования, а также значительно облегчить конструкцию.
В медицине таким способом создают, например, импланты. Преимущество таких изделий в том, что они могут быть персонализированы – то есть изготовлены под конкретного пациента с учётом его индивидуальных особенностей, что сложнее и дороже реализовать традиционными методами производства.
На данный момент разработка проекта завершена, однако планируется дальнейшая модернизация системы. Например, инженеры МАИ производят донастройку освещения. Это делается для улучшения качества получаемых изображений, так как разный металлический порошок по-разному отражает свет.