ساخت مخازن تحت فشار Pressure Vessel

✅ گروه مهندسین و متخصصین پايپينگ
✅ گروه تاسیسات مکانیک ساختمان
.

تعمیر و نگهداری تجهیزات- پمپ و ژنراتور
👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇👇
نگهداری و بازرسی دورهای تجهیزاتی مانند پمپها و ژنراتورها برای جلوگیری از خرابی های ناگهانی، افزایش طول عمر و بهبود عملکرد آنها حیاتی است. در زیر نکات کلیدی برای هر دو گروه آورده شده است:

۱. نکات کلی نگهداری و بازرسی دوره ای
- برنامه زمانبندی منظم تعمیرات و بازرسی ها را بر اساس دستورالعمل سازنده و شرایط عملیاتی تنظیم کنید.
- مستندسازی تمام فعالیتهای نگهداری، خرابی ها و تعویض قطعات را ثبت کنید.
- استفاده از قطعات یدکی باکیفیت و مطابق با استانداردهای سازنده.
- آموزش پرسنل برای انجام بازرسی ها و شناسایی علائم هشداردهنده.
- بررسی شرایط محیطی (دما، رطوبت، گرد و غبار) که ممکن است بر عملکرد تجهیزات تأثیر بگذارند.

۲. نگهداری و بازرسی پمپها
الف) بازرسی روزانه/هفتگی
- نشتی ها: بررسی نشتی مایع، روغن یا گریس در اتصالات، آب بندها (Seals) و محفظه پمپ.
- لرزش و صدا: کنترل غیرعادی بودن لرزش یا صداهای ناهنجار (نشان دهنده یاتاقانهای فرسوده یا عدم بالانس).
- دمای قطعات : اطمینان از گرم نشدن بیش ازحد یاتاقانها یا موتور.
- فشار و دبی: اندازه گیری فشار خروجی و دبی پمپ برای تطابق با مشخصات فنی.

ب) بازرسی ماهانه/فصلی
- روغنکاری: تعویض یا تکمیل روغن یاتاقانها و گریسکاری نقاط مورد نیاز.
- آب بندها: بررسی سایش یا خرابی مکانیکال سیلها و تعویض به موقع.
- الکتروموتور: تست عایقی سیم پیچها و اتصالات الکتریکی.
- صافی ها (فیلترها): تمیز کردن یا تعویض فیلترهای ورودی و خروجی.

ج) بازرسی سالانه
- باز کردن پمپ: بررسی سایش پروانه، محفظه و شفت.
- بالانس مکانیکی: اصلاح بالانس پروانه و شفت در صورت نیاز.
- تست هیدرواستاتیک: بررسی مقاومت بدنه پمپ در برابر فشارهای بالا.

۳. نگهداری و بازرسی ژنراتورها
الف) بازرسی روزانه/هفتگی
- سطح روغن موتور: بررسی سطح و کیفیت روغن (تعویض بر اساس ساعات کارکرد).
- سیستم خنک کننده: کنترل سطح مایع خنک کننده، نشتی رادیاتور و عملکرد فن ها.
- باتریها: بررسی سطح الکترولیت، اتصالات و شارژ باتری.
- فیلترهای هوا و سوخت: تمیز کردن یا تعویض فیلترها جهت جلوگیری از گرفتگی.

ب) بازرسی ماهانه/فصلی
- بارگذاری (Load Test): تست ژنراتور تحت بار برای اطمینان از عملکرد صحیح.
- سیستم سوخت رسانی: تخلیه رسوبات از باک سوخت و بررسی نازل های انژکتور.
- بررسی اتصالات الکتریکی: سفت کردن ترمینالها و اطمینان از عدم اکسیداسیون.
- کنترل دینام و آفتامات: تست تنظیم ولتاژ و فرکانس خروجی.

ج) بازرسی سالانه
- بازبینی کامل موتور: بررسی سیلندرها، پیستونها، رینگ ها و سیستم تزریق سوخت.
- تست عایقی (Megger Test): اندازه گیری مقاومت عایقی سیم پیچهای استاتور و روتور.
- تمیزکاری داخلی: پاکسازی کربن و گردوغبار از اجزای الکتریکی.
- کالیبراسیون سیستم کنترل: تنظیم AVR (تنظیم کننده ولتاژ خودکار) و سیستمهای حفاظتی.

۴. اقدامات پیشگیرانه مشترک
- تمیزکاری مداوم: جلوگیری از تجمع گردو غبار، روغن یا آلاینده ها روی تجهیزات.
- آنالیز روغن و گریس: آزمایش نمونه های روغن برای شناسایی ذرات ساینده یا آلودگی.
- مانیتورینگ وضعیت (Condition Monitoring): استفاده از ابزارهایی مانند ارتعاش سنج، ترموگرافی و آنالیز صدا.
- آماده سازی برای شرایط اضطراری: نگهداری قطعات یدکی ضروری و تست سیستمهای اضطراری.

۵. علائم هشداردهنده نیاز به تعمیرات فوری
- پمپها: کاهش دبی، افزایش مصرف انرژی، لرزش غیرعادی یا نشت مداوم.
- ژنراتورها: روشن نشدن موتور، نوسان ولتاژ/فرکانس، دود غیرعادی یا صدای کوبش.

🔸گروه دفتر فنی PIPING
https://www.tgoop.com/PIPINGTECHNICALOFFICEGROUP

💎📙💎📕💎📗💎📔💎📒


♦️جهت آگاهی از نحوه تهیه مفیدترین #جزوههای_آموزشی_PIPING پیام دهید:
👇👇👇👇👇
@Kiarash_Mak
.

📌📌📌
نکات فنی از جزوه های آموزشی:

🔺DEAD END
🔺DEAD LEG



@Kiarash_Mak

♦️در #PIPING و #PLUMPING وقتی که سیال در انتهای یا بخشی از یک خط دچار توقف گردد و به مکث زیادی دچار شود، به آن نقاط  #DEAD_LEG یا  #DEAD_END گفته می شود.
چنین موردی در خطوطی ایجاد می گردد که انتهای آنها بوسیله #BLIND_FLANGE مسدود شده است و حد فاصل بین انتهای خط و آخرین انشعاب DEAD END می باشد.
همین حد فاصل یا DEAD END موجب توقف سیال در خط خواهد شد.
البته امکان ایجاد DEAD END در نقاط مختلفی از سیستم PIPING وجود دارد برای مثال بخشی از BYPASS شیرهای کنترلی که قبل از ISOLATION VALVE همواره سیال درون آنها وجود دارد، خطوط پمپ های STANDBY یا TRIM LINE ها، انشعابات VENT یا DRAIN و یا  SAMPLE POINT ها، هدرهای ورودی یا خروجی از پمپ ها یا شیرهای اطمینان، خطوط یا انشعابات FUTURE که برای طرح توسعه پیش بینی می شوند و موارد مشابه دیگر.
علی رغم آگاهی طراحان از موضوع گاهی ایجاد چنین نقاطی اجتناب ناپذیر می شود، زیرا هر اقدامی برای #BLIND نمودن انتهای خطوط عملاً منتهی به این نقاط می گردد.
هر چند نوع سیال در واکنش های ناشی از مکث در خط متفاوت است، اما از نظر فرایندی و بهداشتی نتایج منفی در بر دارند.
مثلا در سیال های خورنده توقف سیال در یک محدوده مشخص باعث بالا رفتن نرخ خوردگی می گردد.
یا در HEADER های STEAM باعث ایجاد کندانس شده و عملکرد سیستم را مختل می نماید.
این مشکل در آبهای آشامیدنی تبعات بهداشتی را باعث می گردد.فرض کنید پس از اتمام لوله کشی آب ، انتهای مسیر مسدود شود بدون آنکه جریان آب بتواند گردش داشته باشد. راکد ماندن آب رشد باکتری ها را در پی دارد از جمله منجر به تکثیر باکتری لژیونلا می شود.
این باکتری به نوبه خود می تواند منجر به بیماری لژیونرها و تب پونتیاک شود ، یک بیماری کم خطر اما در عین حال مشکل ساز که ناشی از آلودگی باکتریایی لژیونلا است.
در صنایع غذایی و دارویی نیز وجود نقاط DEAD END مشکلاتی مانند فساد مواد غذایی و دارویی را در پی دارد که گاها" بصورت لجن های متعفن و سمی در خطوط باقی می مانند.
🔹از راه های جلوگیری و رفع #DEAD_LEG یا  #DEAD_END در HEADER خطوط ایجاد نقاط #DRAIN به همراه #VALVE و گاهی همراه با #TRAP است.
همچنین شستشوی دوره ایی خطوط جهت تخلیه مواد باقی مانده در نقاط ذکر شده بسیار مفید می باشد.
برای آب های آشامیدنی که با سلامتی مستقیم افراد مرتبط است #آزمون_لژیونلا طی ۲۵ دقیقه انجام می شود تا از وضعیت سلامت آب اطمینان حاصل شود.
یکی از راه های به حداقل رساندن مشکلات ناشی از نقاط DEAD END در زمان طراحی و اجراء به حداقل رساندن فاصله انتهای خطوط و انشعابات است که هر چه انشعاب به انتهای خط نزدیکتر باشد، فضای کمتری برای تجمیع سیال باقی می ماند.
❗️نکته: گاهی در زمان بهره برداری به علت نیازهای تولید، روی برخی از HEADER ها انشعاباتی تعبیه می گردد که بدون توجه به این موضوع است که DEAD END رعایت شود.
⚠️در تصاویر زیر چند نمونه مختلف از این نقاط قابل مشاهده است.
⭕️سعی کنید در پروژه ایی که شاغل هستید نقشه های خطوط از سرویس های مختلف را برای پیدا نمودن نقاط DEAD END بررسی نمائید.
در صورت رویت چنین مواردی آنها را در گروه به اشتراک بگذارید.

🔸گروه دفتر فنی
https://www.tgoop.com/PIPINGTECHNICALOFFICEGROUP

🔺DEAD END
روی خط لوله نفتی

🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

🔺DEAD END

روی خط لوله میعانات گازی


🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

🔺DEAD END
🔺DEAD LEG
روی یک خط


🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

🔺DEAD LEG
روی لوله آب آشامیدنی

🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

🔺DEAD LEG
روی خط مختلف

🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

نکات فنی از جزوه های آموزشی:2

الزامات نصب خطوط روی PIPE RACK

@Kiarash_Mak

♦️حجم زیادی از خطوطی که وظیفه رساندن سیال را به نقاط مختلف یک #PLANT دارند از روی #PIPE_RACK ها یا #SLEEPER ها عبور داده می شوند. لذا چیدمان خطوط #PROCESS و #UTILITY تابع اصولی هستند که رعایت آنها جزو الزامات طراحی می باشد.
🔹بنابراین برای آنکه شما دوستان با نحوه چیدمان و قرارگیری خطوط مختلف و دیگر اجزا و قطعات مانند سینی کابل ها (CABLE TRAY) آشنا شوید توضیحات مختصری در زیر ارائه می گردد.
به یاد داشته باشید که هر چند رعایت این نکات مهم در طراحی PIPING کارخانجاتی مانند پالایشگاه ها و پتروشیمی ها الزامی است، اما ممکن است در برخی PLANT ها کاملا رعایت نگردند.

🔺خطوط سنگین و بزرگ در کناره ها و نزدیک ستون های اصلی PIPE RACK قرار می گیرند.
🔺خطوط بخار و بخار اشباع شده در طبقات بالای PIPE RACKقرار می گیرند به طوری که خطوط بزرگتر و گرمتر در لبه بیرونی نصب شوند.
🔺خطوط سایز پایین UTILITY و ابزاردقیق در طبقه بالا و وسط قرار داده می شود .
🔺محل قرارگیری خطوط سایز بزرگ مانند #COOLING_WATER ها در طبقه پایین PIPE RACK و در لبه پیش بینی می گردد.
⚠️نکته: در هنگام طراحی باید بررسی گردد. که اگر امکان زیرزمینی کردن (U/G) این خطوط وجود داشت بصورت دفنی نصب شوند.
🔺انشعاب گیری از HEADERهای بخار یا گاز از بالا، و انشعاب گیری از HEADER های مایعات از پایین صورت می گیرد. در این حالت، خطوط سایز بالا که در لبه PIPE RACKقرار دارند می توانند به منظور صرفه جویی دراتصالات به صورت افقی منشعب شده و خارج شوند.
🔺ارتفاع نصب تجهیزات مکانیکی و مقصد نهایی خطوط بر روی PIPE RACKتاثیر گذار هستند. به همین دلیل خطوط فرآیندی مسیر کوتاه ترجیحا در طبقات پایینی PIPE RACK و خطوط فرآیندی مسیر بلند در طبقات میانی و بالایی PIPE RACKقرار داده می‌شود. ضمنا موقعیت HEADERهای خطوط UTILITY در طبقات بالایی PIPE RACK مناسب تر می باشد.
🔺سینی کابل های برق و ابزار دقیق ترجیحا بر روی طبقه بالای PIPE RACK قرار داده می شوند.
🔺به طور کلی خطوطی که از بالای PIPE RACK وارد یا خارج می شوند در طبقات بالا قرار می گیرند و خطوطی که از ارتفاعات پایین تر وارد و خارج می شوند موقعیت آنها بالعکس است.
🔺در خطوطی که دارای #ORIFICE_FLANGE هستند، ORIFICE FLANGEترجیحاً باید خارج از PIPE RACK و در ارتفاع پایین باشند. اما اگر بناچار روی PIPE RACK مدل شدند می بایست با پیش بینی سکوی پله دار (LADDER & PLATFORM) دسترسی پرسنل بهره برداری به آنها امکان پذیر شود. حتی در صورت عدم امکان نصب PLATFORM باید جهت ایجاد دسترسی از پله های قابل جابجایی (PORTABLE LADDER) استفاده شود.
🔺خطوط سرد عایق شده در کنار یکدیگر و خطوط گرم عایق شده نیز در کنار هم قرار داده شوند، به طوری که خطوط سرد و گرم از هم جدا باشند.
🔸عرض PIPE RACKبرابر است با تعداد خطوط تقسیم بر تعداد طبقات تقسیم بر 2.

🔺تمامی HEADER های خطوط FLARE بایستی در جهت K.O.DRUMشیب داشته و اصطلاحا #POCKET نداشته باشند تا تمامی مایعات همراه با گاز به K.O.DRUM تخلیه شوند.

همچنین HEADERهای FLARE که معمولا سایز بزرگ هستند بایستی در لبه PIPE RACKقرار گیرند تا در صورت نیاز به #EXPANSION_LOOP به راحتی قابل اجرا باشد.
همچنین اتصال انشعابات به HEADER اصلی FLARE در صورتی که افت فشار بحرانی باشد باید با #LATERAL_45° انجام شود.
🔺در #DRIP_LEG تمامی شیر آلات از نوع#GATE_VALVE انتخاب شوند. #DRIP_LEG ها در شرایط مانند موارد زیر روی خطوط بخار که بخار چگالیده جمع می شود، نصب می شوند:
الف) در #LOW_POINT قبل از رایزر و قبل از #EXPANSION_LOOP در PIPE RACK
ب) در #HEADER مستقیم بخار هر 46 متر قبل از رایزر و در انتهای بستۀ مسیر مثل نقاط (#DEAD_END)
قبل از ورود بخار به تلۀ بخار (#STEAM_TRAP) حتما یک صافی (#STRAINER) اجرا شود و اتصال خطوط به تلۀ بخار باید یک خط کنارگذر (#BYPASS) داشته باشد تا در صورت لزوم و یا خرابی تله بخار ، کندانس ایجاد شده بصورت دستی تخلیه شود.
در ضمن در محیط های سرد که در اثر خاموشی واحد و بهره برداری متناوب احتمال یخ زدگی وجود دارد، لوله باید عایق شود.
❗️علاوه بر موارد ذکر شده باید این موضوع را هم در نظر داشت در PLANT های راه اندازی شده طراحان روی PIPE RACK ها فضاهایی را هم برای طرح توسعه یا افزودن خطوط جدید در نظر می گیرند.

⭕️ به تصاویر زیر و نکات فنی درج شده روی آنها دقت نمائید. ضمناً موارد اشاره شده در متن بالا و نکات ذکر شده در تصاویر را با طراحی خطوط روی PIPE RACK های پروژه‌های خود مطابقت دهید و مغایرت های احتمالی را با تصاویر مرتبط در گروه مطرح نمایید.

🔸گروه دفتر فنی
https://www.tgoop.com/PIPINGTECHNICALOFFICEGROUP

🔺 PIPING & PIPE RACK
موقعیت خطوط و اجزای دیگر بطور کامل ذکر شده است.

🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

🔺 PIPING & PIPE RACK
موقعیت ORIFICE FLANGE خطوط و ایجاد دسترسی بوسیله پله قابل جابجایی نشان داده شده است.

🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

🔺 PIPING & PIPE RACK
در تصویری از 3D مدل موقعیت خطوط و اجزای دیگر بطور کامل ذکر شده است.

🔸https://www.tgoop.com/PIPING_LEARNING/1607

📍📍📍📍📍
نکات فنی رنگ و پوشش

⭕️ ADHESION TEST
بازرسی چسبندگی رنگ ASTM_D3359

@Kiarash_Mak
♦️برای اطمینان از اعمال پوشش رنگ به طور مناسب بر روی سطح فلز باید چسبندگی رنگ به روی سطوح اعمال شده را مورد بررسی و آزمایش قرار داد.
روشهای متفاوتی جهت بررسی چسبندگی رنگ به سطح مورد نظر مورد استفاده قرار می گیرد که متداول ترین آنها روش تست با چاقو (Knife Test)، تست چسب نواری (Tape Test) و Pull-Off Test می باشند.
در این مقاله روش تست چسب نواری که یکی از رایج ترین تستهای چسبندگی می باشد، شرح داده می شود.
🔺آزمون چسبندگی
در این روش بوسیله اعمال و جدا نمودن چسب نواری (حساس به فشار) بر روی بریدگی یا چاک ایجاد شده بر سطح فیلم، چسبندگی فیلمهای پوشش رنگ بر سطح فلز مورد ارزیابی قرار می گیرد.
برای انجام این تست دو متد A و B وجود دارد. روش تست A بیشتر جهت سایتهای کاری (job sites) و روش تست B بیشتر مناسب آزمایشگاه ها می باشد. همچنین از روش تست B برای فیلم های با ضخامت های بالای 5 mils یا 125µm استفاده نمی شود.
❗️روش تست A:
در این روش یک بریدگی X در فیلم روی سطح فلز ایجاد می گردد و سپس چسب نواری حساس به فشار را بر روی بریدگی اعمال و سپس از روی آن برمی دارند. چسبندگی بصورت کیفی از مقیاس 0 تا 5 مورد ارزیابی قرار می گیرد.
❗️روش تست B:
یک مدل شبکه ای با 6 یا 11 شکاف در هر جهت روی فیلم ایجاد شده و چسب نواری بر روی شبکه اعمال و سپس از روی آن برداشته می شود و چسبندگی بر اساس مقایسه همراه با شرح و تفسیر ارزیابی می گردد.

🔸وسایل مورد نیاز جهت تست
ابزار برش : تیغ تیز، چاقوی جراحی، چاقو و یا هر وسیله برنده. باید توجه داشت که لبه های تیغ حتما شرایط خوب ومناسبی داشته باشد.
خط کش برش : خط کش فولادی (یا از جنس فلز سخت) با لبه های صاف برای اطمینان از برش صاف و مستقیم
چسب نواری با پهنای یک اینچ، نیمه شفاف
توجه : چسب نواری متداول جهت این کار بنام پرماسل 99 (Permacel 99) می باشد که در بازار نیز با همین نام موجود است.
پاک کن : می توان از پاک کنی که در انتهای مداد وجود دارد استفاده نمود.
روشنایی : یک منبع نور برای حصول اطمینان از اینکه برشهای ایجاد شده بر روی فیلم تا به سطح فلزکشیده شده باشد، مورد نیاز خواهد بود.
♦️روش:
سطحی را انتخاب نمایید که عاری از خدشه و زنگار بوده و کمترین عیوب سطحی را داشته باشد. مطمئن شوید که سطح تمیز و خشک باشد. توجه نمایید که دماهای بالا و رطوبت نسبی زیاد (بخصوص در سایت ها) بر چسبندگی فیلم تاثیر می گذارد.
دو برش بطول تقریبی 1.5 اینچ (40میلیمتر) بر روی فیلم ایجاد نمایید بطوریکه از وسط یکدیگر بگذرند و زاویه حاده بین آنها 30 تا 45 درجه باشد. اینکار را با استفاده از ابزار برش و خط کش در یک حرکت ثابت انجام دهید.
بریدگی و شکاف ایجاد شده را به لحاظ رویت انعکاس نور از سطح فلز مورد بازرسی قرار دهید تا مطمئن شوید که فیلم پوشش رنگ کاملا نفوذ کرده است. اگر سطح فلز رویت نشد، برش X جدیدی در محل دیگری ایجاد نمایید.
⚠️توجه: اعمال برش باید در یک مرحله صورت گیرد و عمیق تر نمودن شکاف قبلی صحیح نمی باشد و چسبندگی را متاثر می سازد.
دو دور کامل از چسب نواری را جدا کنید و یک تکه 3 اینچی (75 میلیمتر) را از آن ببرید.
وسط چسب را در نقطه برخورد برشها قرار دهید و سپس با انگشت آنرا روی برش بمالید و نیز با استفاده از پاک کن ته مداد آنرا کامل بر سطح بچسبانید.
رنگ زیر نوار شفاف نشانه مفیدی است تا مطمئن شوید چسب بخوبی به سطح چسبیده ا ست.
پس از سپری شدن زمان به مدت s30±90 از اعمال چسب، نوار را به سرعت از روی سطح بکنید. اینکار تا جایی که ممکن است باید بدون تکان اضافه دست انجام شود و همچنین نوار بر روی خودش هنگام کندن زاویه 180 درجه داشته باشد.
حالا محل برش X را از لحاظ جدایش هر گونه پوشش از سطح فلز با استفاده از مقیاس های زیر مورد بازرسی قرار دهید:
الف (5A): بدون هیچ گونه جدایش
ب (4A): مقدار کمی کنده شدن یا جدایش در امتداد بریدگی ها و یا در محل برخوردشان
پ (3A): جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بریدگی ها تا 1.6 میلیمتر در طرف دیگر
ت (2A): جدایش ناصاف و بریده بریده در امتداد بیشتر بریدگی ها تا 3.2 میلیمتر در طرف دیگر
ج (1A): جدایش در اکثر نواحی برش X در زیر نوار
چ (0A): جدایش در آنسوی ناحیه X
برای اطمینان از چسبندگی سایر نقاط، به تعداد کافی در محل های دیگر از سطح، تست را تکرار کنید.
تعداد تست ها را با نتایج آن گزارش دهید.
🔹نکته:
روش تست A را X-Cut و روش تست B را Cross-Cut مینامند.
با توجه به استاندارد ISO 2409 مناسب ترین دما جهت انجام این تست 2±23 درجه و رطوبت 2±50 درصد میباشد.

🔸گروه دفتر فنی 
https://www.tgoop.com/PIPINGTECHNICALOFFICEGROUP

⚠️⚠️⚠️⚠️⚠️⚠️

⭕️ قابل توجه دوستان گرامی ⭕️

🔸همانگونه که چندین مرتبه در کانال اعلام گردید قیمت هر کدام از جزوه های آموزشی موجود 250 تومان است.
و در لیست مربوطه که در کانال نیز PIN شده است تمامی اطلاعات لازم ذکر شده است.
لطفاً در صورتیکه تصمیم قطعی برای تهیه هر کدام از جزوه های آموزشی را داشتید در PVپیام دهید.
با سپاس
@Kiarash_Mak