Forwarded from Rosmould | Rosplast | 3D-TECH
Уже меньше, чем через полчаса, начнется заключительный день работы выставок Rosmould, Rosplast и 3D-TECH 2025⚡️
Кроме широкой экспозиции, вас также ждет активная деловая программа с участием ведущих экспертов отрасли!
Ниже вы можете ознакомиться с расписанием мероприятий на 19 июня:
✅Конференц-площадка, зал 3
11:00 – 12:50 Всероссийский инструментальный форум
Конференция «Оптимизация процессов и повышение эффективности в производстве пресс-форм: технологии, инновации, ремонт и техническое обслуживание»
Подробнее
✅Конференц-площадка, зал 1
11:00 – 13:00 Форум индустрии пластмасс и рециклинга PlastForum
Конференция «Контрактное производство: от идеи к серии в полимерной отрасли»
Подробнее
✅Конференц-зал F, зал 2
11:00 – 14:00 Форум аддитивных технологий
Сессия о применении аддитивных технологий в медицине «Возможности и перспективы применения биополимеров при лечении заболеваний головы и шеи»
Подробнее
❗️Обращаем ваше внимание, что сегодня выставки работают до 16:00.
📎Бесплатный билет на выставки
Кроме широкой экспозиции, вас также ждет активная деловая программа с участием ведущих экспертов отрасли!
Ниже вы можете ознакомиться с расписанием мероприятий на 19 июня:
✅Конференц-площадка, зал 3
11:00 – 12:50 Всероссийский инструментальный форум
Конференция «Оптимизация процессов и повышение эффективности в производстве пресс-форм: технологии, инновации, ремонт и техническое обслуживание»
Подробнее
✅Конференц-площадка, зал 1
11:00 – 13:00 Форум индустрии пластмасс и рециклинга PlastForum
Конференция «Контрактное производство: от идеи к серии в полимерной отрасли»
Подробнее
✅Конференц-зал F, зал 2
11:00 – 14:00 Форум аддитивных технологий
Сессия о применении аддитивных технологий в медицине «Возможности и перспективы применения биополимеров при лечении заболеваний головы и шеи»
Подробнее
❗️Обращаем ваше внимание, что сегодня выставки работают до 16:00.
📎Бесплатный билет на выставки
Вьетнам установил мировой рекорд, напечатав на 3D-принтере бедренную кость для 8-летнего пациента с онкологическим заболеванием
Система здравоохранения Vinmec во Вьетнаме совершила прорыв в медицине, успешно имплантировав первую в мире полностью напечатанную на 3D-принтере титановую бедренную кость восьмилетнему пациенту с остеосаркомой. Процедура, проведённая в международной больнице Vinmec Times City, не только сохранила конечность и подвижность ребёнка, но и установила новый стандарт лечения детской ортопедической онкологии.
Этот знаменательный случай представляет собой первый задокументированный пример полной замены бедренной кости с использованием индивидуального имплантата, напечатанного на 3D-принтере, у такого молодого пациента. Это значительный прорыв как в области хирургических инноваций, так и в развитии прецизионной медицины во Вьетнаме.
Традиционные методы тотального эндопротезирования бедренной кости исторически основывались на использовании обычных имплантатов с ограниченными возможностями персонализации. Согласно медицинской литературе из Национальной медицинской библиотеки США, ранее не было зарегистрировано ни одного случая использования полностью напечатанных на 3D-принтере или изготовленных по индивидуальному заказу бедренных имплантатов в педиатрии. Этот прорыв потребовал разработки совершенно новых подходов для решения уникальных проблем, связанных с лечением рака костей у детей.
Индивидуальный имплантат был разработан и полностью изготовлен во Вьетнаме биомедицинскими инженерами из 3D-лаборатории VinUni. Команда создала протез на основе детального анализа анатомии конкретного ребёнка и учла перспективы его дальнейшего роста — важный аспект в детской ортопедии, который не могут обеспечить обычные имплантаты.
«Эта операция стала прорывом в области сложных методов лечения и продемонстрировала эффективность нашего междисциплинарного сотрудничества», — сказал профессор Тран Чыонг Дунг, директор ортопедического отделения Vinmec.
Это достижение ставит Вьетнам в авангард регионального движения за независимое и точное здравоохранение. В то время как соседние страны, такие как Сингапур и Малайзия, начали внедрять 3D-печать в хирургические процессы, это первое биомедицинское устройство, полностью разработанное и произведённое во Вьетнаме для клинического применения такой сложности.
Система здравоохранения Vinmec во Вьетнаме совершила прорыв в медицине, успешно имплантировав первую в мире полностью напечатанную на 3D-принтере титановую бедренную кость восьмилетнему пациенту с остеосаркомой. Процедура, проведённая в международной больнице Vinmec Times City, не только сохранила конечность и подвижность ребёнка, но и установила новый стандарт лечения детской ортопедической онкологии.
Этот знаменательный случай представляет собой первый задокументированный пример полной замены бедренной кости с использованием индивидуального имплантата, напечатанного на 3D-принтере, у такого молодого пациента. Это значительный прорыв как в области хирургических инноваций, так и в развитии прецизионной медицины во Вьетнаме.
Традиционные методы тотального эндопротезирования бедренной кости исторически основывались на использовании обычных имплантатов с ограниченными возможностями персонализации. Согласно медицинской литературе из Национальной медицинской библиотеки США, ранее не было зарегистрировано ни одного случая использования полностью напечатанных на 3D-принтере или изготовленных по индивидуальному заказу бедренных имплантатов в педиатрии. Этот прорыв потребовал разработки совершенно новых подходов для решения уникальных проблем, связанных с лечением рака костей у детей.
Индивидуальный имплантат был разработан и полностью изготовлен во Вьетнаме биомедицинскими инженерами из 3D-лаборатории VinUni. Команда создала протез на основе детального анализа анатомии конкретного ребёнка и учла перспективы его дальнейшего роста — важный аспект в детской ортопедии, который не могут обеспечить обычные имплантаты.
«Эта операция стала прорывом в области сложных методов лечения и продемонстрировала эффективность нашего междисциплинарного сотрудничества», — сказал профессор Тран Чыонг Дунг, директор ортопедического отделения Vinmec.
Это достижение ставит Вьетнам в авангард регионального движения за независимое и точное здравоохранение. В то время как соседние страны, такие как Сингапур и Малайзия, начали внедрять 3D-печать в хирургические процессы, это первое биомедицинское устройство, полностью разработанное и произведённое во Вьетнаме для клинического применения такой сложности.
Исследователи из Стэнфорда разработали новый метод 3D-печати сложных сосудистых сетей
Исследователи из Стэнфордского университета создали вычислительную платформу, которая проектирует и 3D-печатает сложные сосудистые сети, необходимые для биопечати органов. Система, опубликованная в журнале Science 12 июня, генерирует проекты, напоминающие сосудистые структуры человека, в 200 раз быстрее, чем предыдущие методы. Это достижение решает ключевую проблему тканевой инженерии: обеспечение доступа кислорода и питательных веществ ко всем клеткам в искусственно выращенных органах.
Алгоритм создаёт сосудистые деревья, которые имитируют архитектуру кровеносных сосудов в естественных органах, а также включает в себя моделирование гидродинамики. «Возможность масштабирования биопечатных тканей в настоящее время ограничена способностью генерировать для них сосудистую сеть — вы не можете масштабировать эти ткани, не обеспечив их кровоснабжением», — сказала Элисон Марсден, профессор Стэнфордской школы инженерии и медицины и соавтор исследования. На создание сосудистой системы человеческого сердца с миллионом сосудов ушло около пяти часов.
Используя 3D-биопринтер, команда успешно напечатала сеть из 500 ответвлений и протестировала более простую версию с клетками эмбриональной почки человека. Исследователи создали толстое кольцо, заполненное клетками, и построили проходящую через него сеть из 25 сосудов, продемонстрировав, что напечатанные каналы могут поддерживать жизнеспособность клеток при подаче питательных веществ и кислорода.
Текущие напечатанные структуры представляют собой каналы, а не полноценные кровеносные сосуды с мышечными и эндотелиальными клетками. «Это первый шаг к созданию действительно сложных сосудистых сетей, — сказал Доминик Рютше, постдокторант и один из первых авторов. — Мы можем печатать их с невиданной ранее сложностью, но они ещё не являются полностью физиологичными сосудами».
Стэнфордская команда сделала своё программное обеспечение доступным через проект SimVascular с открытым исходным кодом. Сейчас исследователи работают над тем, чтобы объединить эту возможность печати сосудов с прогрессом в выращивании клеток сердца из человеческих стволовых клеток. «Мы успешно вырастили достаточное количество клеток сердца из человеческих стволовых клеток, чтобы напечатать всё человеческое сердце, и теперь мы можем спроектировать хорошее, сложное сосудистое дерево, чтобы обеспечить их питанием и жизнью», — сказал Марк Скайлар-Скотт, доцент кафедры биоинженерии и соавтор исследования.
Эта работа представляет собой прогресс в решении проблем более чем 100 000 человек, ожидающих трансплантации органов в США. Персонализированные органы, созданные с использованием собственных клеток пациента, потенциально могут сократить время ожидания и снизить риск отторжения, хотя до создания полностью функционирующих органов ещё далеко.
Исследователи из Стэнфордского университета создали вычислительную платформу, которая проектирует и 3D-печатает сложные сосудистые сети, необходимые для биопечати органов. Система, опубликованная в журнале Science 12 июня, генерирует проекты, напоминающие сосудистые структуры человека, в 200 раз быстрее, чем предыдущие методы. Это достижение решает ключевую проблему тканевой инженерии: обеспечение доступа кислорода и питательных веществ ко всем клеткам в искусственно выращенных органах.
Алгоритм создаёт сосудистые деревья, которые имитируют архитектуру кровеносных сосудов в естественных органах, а также включает в себя моделирование гидродинамики. «Возможность масштабирования биопечатных тканей в настоящее время ограничена способностью генерировать для них сосудистую сеть — вы не можете масштабировать эти ткани, не обеспечив их кровоснабжением», — сказала Элисон Марсден, профессор Стэнфордской школы инженерии и медицины и соавтор исследования. На создание сосудистой системы человеческого сердца с миллионом сосудов ушло около пяти часов.
Используя 3D-биопринтер, команда успешно напечатала сеть из 500 ответвлений и протестировала более простую версию с клетками эмбриональной почки человека. Исследователи создали толстое кольцо, заполненное клетками, и построили проходящую через него сеть из 25 сосудов, продемонстрировав, что напечатанные каналы могут поддерживать жизнеспособность клеток при подаче питательных веществ и кислорода.
Текущие напечатанные структуры представляют собой каналы, а не полноценные кровеносные сосуды с мышечными и эндотелиальными клетками. «Это первый шаг к созданию действительно сложных сосудистых сетей, — сказал Доминик Рютше, постдокторант и один из первых авторов. — Мы можем печатать их с невиданной ранее сложностью, но они ещё не являются полностью физиологичными сосудами».
Стэнфордская команда сделала своё программное обеспечение доступным через проект SimVascular с открытым исходным кодом. Сейчас исследователи работают над тем, чтобы объединить эту возможность печати сосудов с прогрессом в выращивании клеток сердца из человеческих стволовых клеток. «Мы успешно вырастили достаточное количество клеток сердца из человеческих стволовых клеток, чтобы напечатать всё человеческое сердце, и теперь мы можем спроектировать хорошее, сложное сосудистое дерево, чтобы обеспечить их питанием и жизнью», — сказал Марк Скайлар-Скотт, доцент кафедры биоинженерии и соавтор исследования.
Эта работа представляет собой прогресс в решении проблем более чем 100 000 человек, ожидающих трансплантации органов в США. Персонализированные органы, созданные с использованием собственных клеток пациента, потенциально могут сократить время ожидания и снизить риск отторжения, хотя до создания полностью функционирующих органов ещё далеко.
Исследователи MIT разработали технологию 3D-печати стеклом при низких температурах
Исследователи из лаборатории Линкольна при MIT добились значительного прогресса в сфере 3D-печати, представив технологию, позволяющую создавать стеклянные изделия при умеренных температурах. В отличие от ранее разработанных специализированных 3D-принтеров, например, печатающего шоколадом, возможность печати стеклом представляет собой качественно новый вызов. Общепринятые способы обработки стекла требуют очень высоких температур как на этапе придания формы, так и при отжиге готовой продукции. Использование расплавленного стекла в 3D-принтере представлялось трудноосуществимым из-за сложностей в контроле за процессом.
Однако группе ученых из MIT удалось разработать метод, дающий возможность создавать стеклянные конструкции при существенно сниженных температурах. "Наша технология позволяет создавать стеклянные объекты, которые невозможно получить с помощью традиционных подходов", - утверждают разработчики. Ученые полагают, что их изобретение упростит изготовление разнообразных стеклянных устройств, в том числе высокотемпературных электронных компонентов и микрофлюидных устройств.
Новый материал, получивший название "неорганическое композитное стекло", представляет собой комбинацию наночастиц и силикатного раствора. После завершения печати изделие погружается в масляную ванну с температурой 250°C, а затем очищается с использованием органического растворителя. Этот метод решает проблемы со стабильностью, характерные для других материалов для 3D-печати, при этом сохраняя структурную гибкость.
Исследователи из лаборатории Линкольна при MIT добились значительного прогресса в сфере 3D-печати, представив технологию, позволяющую создавать стеклянные изделия при умеренных температурах. В отличие от ранее разработанных специализированных 3D-принтеров, например, печатающего шоколадом, возможность печати стеклом представляет собой качественно новый вызов. Общепринятые способы обработки стекла требуют очень высоких температур как на этапе придания формы, так и при отжиге готовой продукции. Использование расплавленного стекла в 3D-принтере представлялось трудноосуществимым из-за сложностей в контроле за процессом.
Однако группе ученых из MIT удалось разработать метод, дающий возможность создавать стеклянные конструкции при существенно сниженных температурах. "Наша технология позволяет создавать стеклянные объекты, которые невозможно получить с помощью традиционных подходов", - утверждают разработчики. Ученые полагают, что их изобретение упростит изготовление разнообразных стеклянных устройств, в том числе высокотемпературных электронных компонентов и микрофлюидных устройств.
Новый материал, получивший название "неорганическое композитное стекло", представляет собой комбинацию наночастиц и силикатного раствора. После завершения печати изделие погружается в масляную ванну с температурой 250°C, а затем очищается с использованием органического растворителя. Этот метод решает проблемы со стабильностью, характерные для других материалов для 3D-печати, при этом сохраняя структурную гибкость.
Первая в Южной Корее: компания Innospace сертифицирована для 3D-печати аэрокосмических компонентов
Южнокорейская компания Innospace создала подразделение Advanced Manufacturing Division для производства ракетных двигателей и ключевых компонентов с помощью собственной технологии металлической 3D-печати (AM). Это решение, реализованное в прошлом году, повысило автономность и масштабируемость производства компании, снизило затраты, ускорило разработку и укрепило позиции на рынке коммерческих запусков. Оно также открывает перспективы для выхода в смежные отрасли, такие как автомобилестроение и производство полупроводников.
В ракетостроении, где частые изменения конструкции и строгие испытания — норма, AM доказала свою эффективность. Технология сокращает сроки производства, обеспечивая стабильное качество и высокую надёжность. По оценкам Innospace, интеграция AM снижает затраты до 50% благодаря уменьшению отходов материала, упрощению этапов производства и оптимизации рабочих процессов.
Подразделение начало полномасштабную работу после успешного прохождения инспекции по строгому международному аэрокосмическому стандарту ISO/ASTM 52941-20. Innospace стала первой южнокорейской компанией, получившей эту сертификацию. Производство построено на полностью интегрированной сквозной системе, объединяющей все этапы — от проектирования до 3D-печати, постобработки и контроля качества — в единый оптимизированный процесс.
На сегодня подразделение завершило разработку процессов и начальное производство 13 ключевых компонентов для ракеты-носителя Hanbit, включая окислительные насосы для обеих ступеней и вращающиеся детали. Это повысило надёжность и готовность к серийному выпуску. К концу года Innospace планирует стабилизировать 3D-печать двигателей и компонентов, создать систему управления качеством на основе данных и оптимизировать стратегию для дальнейшего снижения затрат и сроков.
Innospace — не единственный игрок, применяющий AM для производства ракетных компонентов. В мае дубайская инженерная компания Leap 71 вступила в новую фазу разработки ракетных двигателей, сосредоточившись на двигательных установках класса меганьютонов. В 2023 году австралийский специалист по теплообмену Conflux Technology сотрудничал с немецким производителем Rocket Factory Augsburg (RFA), интегрировав свой 3D-печатный теплообменник в орбитальную ракету. Фото: Innospace
Южнокорейская компания Innospace создала подразделение Advanced Manufacturing Division для производства ракетных двигателей и ключевых компонентов с помощью собственной технологии металлической 3D-печати (AM). Это решение, реализованное в прошлом году, повысило автономность и масштабируемость производства компании, снизило затраты, ускорило разработку и укрепило позиции на рынке коммерческих запусков. Оно также открывает перспективы для выхода в смежные отрасли, такие как автомобилестроение и производство полупроводников.
В ракетостроении, где частые изменения конструкции и строгие испытания — норма, AM доказала свою эффективность. Технология сокращает сроки производства, обеспечивая стабильное качество и высокую надёжность. По оценкам Innospace, интеграция AM снижает затраты до 50% благодаря уменьшению отходов материала, упрощению этапов производства и оптимизации рабочих процессов.
Подразделение начало полномасштабную работу после успешного прохождения инспекции по строгому международному аэрокосмическому стандарту ISO/ASTM 52941-20. Innospace стала первой южнокорейской компанией, получившей эту сертификацию. Производство построено на полностью интегрированной сквозной системе, объединяющей все этапы — от проектирования до 3D-печати, постобработки и контроля качества — в единый оптимизированный процесс.
На сегодня подразделение завершило разработку процессов и начальное производство 13 ключевых компонентов для ракеты-носителя Hanbit, включая окислительные насосы для обеих ступеней и вращающиеся детали. Это повысило надёжность и готовность к серийному выпуску. К концу года Innospace планирует стабилизировать 3D-печать двигателей и компонентов, создать систему управления качеством на основе данных и оптимизировать стратегию для дальнейшего снижения затрат и сроков.
Innospace — не единственный игрок, применяющий AM для производства ракетных компонентов. В мае дубайская инженерная компания Leap 71 вступила в новую фазу разработки ракетных двигателей, сосредоточившись на двигательных установках класса меганьютонов. В 2023 году австралийский специалист по теплообмену Conflux Technology сотрудничал с немецким производителем Rocket Factory Augsburg (RFA), интегрировав свой 3D-печатный теплообменник в орбитальную ракету. Фото: Innospace
Технология 3D-печати внедрена в практику нейрохирургами РДКБ Пироговского Университета
Нейрохирурги Российской детской клинической больницы внедрили в работу технологию 3D-печати. Инновация позволяет решать актуальные задачи в клинической практике и исследовать возможности аддитивных технологий в медицине
Основное применение новой технологии — в повышении качества и эффективности специализированной помощи пациентам с посттравматическими дефектами костей свода черепа, врожденными деформациями черепа и лицевого скелета, опухолевых поражений костных структур, новообразований сложной локализации.
«3D-печать активно применяется в рамках предоперационного планирования. На основе данных компьютерной томографии пациента создается цифровая трехмерная модель интересующей анатомической области, которая физически воспроизводится с помощью 3D-принтера. Мы получаем возможность до начала вмешательства детально изучить индивидуальные анатомические особенности пациента, отработать оптимальный хирургический доступ, спланировать этапы операции. Это значительно облегчает интраоперационную ориентацию и повышает точность действий хирурга, что особенно важно при сложных реконструкциях черепа или при удалении опухолей, расположенных вблизи функционально значимых зон или крупных сосудов», — рассказал Рони Маи Бахаэддин, врач-нейрохирург РДКБ Пироговского Университета.
Другим важным применением является изготовление индивидуальных шаблонов для моделирования имплантов. Например, при необходимости закрытия дефекта черепа часто используются стандартные титановые сетчатые импланты, которые хирург подгоняет под форму дефекта непосредственно во время вмешательства.
Применение 3D-технологий позволяет заранее создать точную модель дефекта и по подготовленному шаблону перед операцией сформировать необходимую форму. В результате хирург уже к началу операции имеет готовый титановый имплант, подходящий конкретному пациенту.
По словам специалиста, новая технология существенно сокращает время хирургического вмешательства и продолжительность анестезиологического пособия, что снижает нагрузку на организм пациента, уменьшает риски осложнений и способствует более быстрой реабилитации.
Предварительное моделирование имплантов по точным 3D-макетам позволяет достигать лучших косметических результатов, обеспечивая максимальную симметрию при реконструктивных операциях.
Внедрение прогрессивной технологии способствует оптимизации лечебного процесса, повышая его безопасность и предсказуемость. Новые возможности также востребованы специалистами смежных профилей, например, челюстно-лицевыми хирургами РДКБ, которые используют 3D-моделирование для планирования своих операций.
Технология 3D-печати стала важным инструментом в арсенале хирургической службы РДКБ Пироговского Университета, который позволяет применять персонализированный подход и современные технологические решения для улучшения результатов лечения детей со сложной патологией центральной нервной системы и костей черепа.
Нейрохирурги Российской детской клинической больницы внедрили в работу технологию 3D-печати. Инновация позволяет решать актуальные задачи в клинической практике и исследовать возможности аддитивных технологий в медицине
Основное применение новой технологии — в повышении качества и эффективности специализированной помощи пациентам с посттравматическими дефектами костей свода черепа, врожденными деформациями черепа и лицевого скелета, опухолевых поражений костных структур, новообразований сложной локализации.
«3D-печать активно применяется в рамках предоперационного планирования. На основе данных компьютерной томографии пациента создается цифровая трехмерная модель интересующей анатомической области, которая физически воспроизводится с помощью 3D-принтера. Мы получаем возможность до начала вмешательства детально изучить индивидуальные анатомические особенности пациента, отработать оптимальный хирургический доступ, спланировать этапы операции. Это значительно облегчает интраоперационную ориентацию и повышает точность действий хирурга, что особенно важно при сложных реконструкциях черепа или при удалении опухолей, расположенных вблизи функционально значимых зон или крупных сосудов», — рассказал Рони Маи Бахаэддин, врач-нейрохирург РДКБ Пироговского Университета.
Другим важным применением является изготовление индивидуальных шаблонов для моделирования имплантов. Например, при необходимости закрытия дефекта черепа часто используются стандартные титановые сетчатые импланты, которые хирург подгоняет под форму дефекта непосредственно во время вмешательства.
Применение 3D-технологий позволяет заранее создать точную модель дефекта и по подготовленному шаблону перед операцией сформировать необходимую форму. В результате хирург уже к началу операции имеет готовый титановый имплант, подходящий конкретному пациенту.
По словам специалиста, новая технология существенно сокращает время хирургического вмешательства и продолжительность анестезиологического пособия, что снижает нагрузку на организм пациента, уменьшает риски осложнений и способствует более быстрой реабилитации.
Предварительное моделирование имплантов по точным 3D-макетам позволяет достигать лучших косметических результатов, обеспечивая максимальную симметрию при реконструктивных операциях.
Внедрение прогрессивной технологии способствует оптимизации лечебного процесса, повышая его безопасность и предсказуемость. Новые возможности также востребованы специалистами смежных профилей, например, челюстно-лицевыми хирургами РДКБ, которые используют 3D-моделирование для планирования своих операций.
Технология 3D-печати стала важным инструментом в арсенале хирургической службы РДКБ Пироговского Университета, который позволяет применять персонализированный подход и современные технологические решения для улучшения результатов лечения детей со сложной патологией центральной нервной системы и костей черепа.
Ученые получили материалы, способные заменить металлы
Экологически безопасные материалы на основе полимеров, способные полноценно заменить металлы в медицине, авиации, автомобилестроении и других отраслях, получили ученые КБГУ совместно с другими российскими исследователями. Об этом сообщили в пресс-службе вуза.
Современная промышленность постоянно ищет способы уменьшения веса металлических конструкций без потери их прочности. Особенно востребованы такие решения в авиации, где каждый килограмм лишнего веса увеличивает расход топлива, а также в медицине, рассказали исследователи Кабардино-Балкарского государственного университета им. Х.М. Бербекова (КБГУ). Однако существующие материалы часто уступают металлам по термостойкости и механической прочности, что ограничивает возможность их применения.
Ученые КБГУ получили полимерные материалы, способные решить эту проблему. Они могут работать в экстремальных температурных условиях: от - 100 до + 300 °C. Кроме того, новые материалы на 70 процентов легче титана, на 50 процентов легче алюминия и на 80 процентов легче стали. © Фото : пресс-служба КБГУ
"Наши материалы могут заменить металлы в различных отраслях, от медицины до авиастроения, существенно снижая вес изделий. К примеру, замена 15 тыс. металлических зажимов в самолете на полимерные аналоги экономит более 2 млн рублей затрат на топливо и снижает выбросы углекислого газа на 80 тонн в год", — рассказала проректор КБГУ по научно-исследовательской работе Светлана Хаширова.
По ее словам, предложенный новый способ переработки производства основан на адаптации технологии порошкового литья (PIM) для полимерных материалов. Данный метод позволяет использовать в качестве сырья высокомолекулярные полимерные порошки, которые очень сложно переработать традиционными методами. Технология порошкового литья ранее применялась только для металлов и керамики.
Данный подход к переработке отличается экологичностью, он исключает образование отходов, сокращает время и расширяет возможности изготовления пластмассовых деталей, а сами материалы пригодны для вторичной переработки, рассказали авторы исследования.
В ходе исследований ученые использовали порошковое литье для таких высокотемпературных полимерных порошков, как полиэфиркетоны и полисульфоны, в том числе, полиэфирэфиркетоны (PEEK) и полифениленсульфоны (PPSU), которые уже применяются в авиации и медицине. Уникальность метода исследователей КБГУ заключается в том, что он позволяет переработать ценные сверхвысокомолекулярные полимерные порошки в изделия сложной формы.
"Мы определили оптимальные условия спекания полимерных порошков, что позволило создавать изделия сложной геометрии. Это открывает новые возможности для производства деталей, которые невозможно получить такими традиционными методами, как литье под давлением или экструзия", — рассказал старший научный сотрудник центра прогрессивных материалов и аддитивных технологий КБГУ Азамат Слонов.
В ближайших планах ученых — вывод на рынок 10 медицинских марок полимеров. Разработанные материалы благодаря своей прочности подходят для многократной стерилизации, а также позволят создавать легкие инструменты, способные облегчить работу хирургов во время длительных операций. В России подобные материалы пока не производятся.
Экологически безопасные материалы на основе полимеров, способные полноценно заменить металлы в медицине, авиации, автомобилестроении и других отраслях, получили ученые КБГУ совместно с другими российскими исследователями. Об этом сообщили в пресс-службе вуза.
Современная промышленность постоянно ищет способы уменьшения веса металлических конструкций без потери их прочности. Особенно востребованы такие решения в авиации, где каждый килограмм лишнего веса увеличивает расход топлива, а также в медицине, рассказали исследователи Кабардино-Балкарского государственного университета им. Х.М. Бербекова (КБГУ). Однако существующие материалы часто уступают металлам по термостойкости и механической прочности, что ограничивает возможность их применения.
Ученые КБГУ получили полимерные материалы, способные решить эту проблему. Они могут работать в экстремальных температурных условиях: от - 100 до + 300 °C. Кроме того, новые материалы на 70 процентов легче титана, на 50 процентов легче алюминия и на 80 процентов легче стали. © Фото : пресс-служба КБГУ
"Наши материалы могут заменить металлы в различных отраслях, от медицины до авиастроения, существенно снижая вес изделий. К примеру, замена 15 тыс. металлических зажимов в самолете на полимерные аналоги экономит более 2 млн рублей затрат на топливо и снижает выбросы углекислого газа на 80 тонн в год", — рассказала проректор КБГУ по научно-исследовательской работе Светлана Хаширова.
По ее словам, предложенный новый способ переработки производства основан на адаптации технологии порошкового литья (PIM) для полимерных материалов. Данный метод позволяет использовать в качестве сырья высокомолекулярные полимерные порошки, которые очень сложно переработать традиционными методами. Технология порошкового литья ранее применялась только для металлов и керамики.
Данный подход к переработке отличается экологичностью, он исключает образование отходов, сокращает время и расширяет возможности изготовления пластмассовых деталей, а сами материалы пригодны для вторичной переработки, рассказали авторы исследования.
В ходе исследований ученые использовали порошковое литье для таких высокотемпературных полимерных порошков, как полиэфиркетоны и полисульфоны, в том числе, полиэфирэфиркетоны (PEEK) и полифениленсульфоны (PPSU), которые уже применяются в авиации и медицине. Уникальность метода исследователей КБГУ заключается в том, что он позволяет переработать ценные сверхвысокомолекулярные полимерные порошки в изделия сложной формы.
"Мы определили оптимальные условия спекания полимерных порошков, что позволило создавать изделия сложной геометрии. Это открывает новые возможности для производства деталей, которые невозможно получить такими традиционными методами, как литье под давлением или экструзия", — рассказал старший научный сотрудник центра прогрессивных материалов и аддитивных технологий КБГУ Азамат Слонов.
В ближайших планах ученых — вывод на рынок 10 медицинских марок полимеров. Разработанные материалы благодаря своей прочности подходят для многократной стерилизации, а также позволят создавать легкие инструменты, способные облегчить работу хирургов во время длительных операций. В России подобные материалы пока не производятся.
На МКС отрабатывают технологию «3D-печати»
На Международной космической станции продолжается полёт российских участников 73-й длительной экспедиции — космонавтов Роскосмоса Сергея Рыжикова, Алексея Зубрицкого и Кирилла Пескова.
24 июня по программе полёта российского сегмента станции выполнены:
эксперимент «Сценарий» (отработка методов оценки развития катастрофических и потенциально опасных явлений);
эксперимент «Ураган» (отработка технических средств и методов контроля развития катастрофических явлений природного и техногенного характера на Земле или их предвестников);
эксперимент «Эндотелий» (получение новых данных об изменениях состояния сердечно-сосудистой системы при различных уровнях геомагнитной обстановки на борту МКС и на Земле);
эксперимент «3D-печать» (отработка аддитивных технологий производства изделий из полимерных материалов в условиях космоса);
эксперимент «Экон-М» (фотосъёмка Земли для оценки экологической обстановки);
профилактика средств вентиляции лабораторного модуля «Наука»;
физические упражнения в полном объеме.
Материал подготовлен при содействии Центра подготовки космонавтов имени Ю.А. Гагарина
На Международной космической станции продолжается полёт российских участников 73-й длительной экспедиции — космонавтов Роскосмоса Сергея Рыжикова, Алексея Зубрицкого и Кирилла Пескова.
24 июня по программе полёта российского сегмента станции выполнены:
эксперимент «Сценарий» (отработка методов оценки развития катастрофических и потенциально опасных явлений);
эксперимент «Ураган» (отработка технических средств и методов контроля развития катастрофических явлений природного и техногенного характера на Земле или их предвестников);
эксперимент «Эндотелий» (получение новых данных об изменениях состояния сердечно-сосудистой системы при различных уровнях геомагнитной обстановки на борту МКС и на Земле);
эксперимент «3D-печать» (отработка аддитивных технологий производства изделий из полимерных материалов в условиях космоса);
эксперимент «Экон-М» (фотосъёмка Земли для оценки экологической обстановки);
профилактика средств вентиляции лабораторного модуля «Наука»;
физические упражнения в полном объеме.
Материал подготовлен при содействии Центра подготовки космонавтов имени Ю.А. Гагарина
В Нижнем Новгороде запатентовали 3D-печать металлических изделий с ИИ
Как сообщили в пресс-службе Минобрнауки РФ, разработка существенно развивает аддитивное производство металлических изделий.
МОСКВА, 26 июня. /ТАСС/. Специалисты НГТУ им. Р. Е. Алексеева создали и запатентовали технологию трехмерной печати, которая сочетает электродуговую наплавку с искусственным интеллектом. Об этом сообщили в пресс-службе Минобрнауки РФ, отметив, что разработка существенно развивает аддитивное производство металлических изделий.
"Нижегородский государственный технический университет им. Р. Е. Алексеева (НГТУ) получил евразийский патент №050181 на изобретение "Способ изготовления изделия путем трехмерной печати электродуговой наплавкой с интеллектуальной диагностикой динамической устойчивости процесса". Инновационная разработка группы российских ученых под руководством Дмитрия Шатагина может значительно повысить качество и надежность изделий, создаваемых методом 3D-печати металлом", - отметили в пресс-службе.
Технология представляет интеллектуальную систему мониторинга и прогнозирования, которая работает параллельно с процессом 3D-печати метизделий методом электродуговой наплавки. В отличие от существующих методов контроля, новая система способна в режиме реального времени оценивать текущее состояние процесса печати и прогнозировать его стабильность на долю секунды вперед.
Ключевая особенность разработки - использование искусственного интеллекта для анализа комплексных данных, собираемых во время печати. Система одновременно регистрирует изменения силы тока, напряжения электрической дуги и акустических сигналов. На основе этих данных создается комплексный "энерго-акустический сигнал", который анализируется с помощью методов нелинейной динамики и машинного обучения.
Во время 3D-печати металлического изделия система в реальном времени собирает данные с различных датчиков. Специальная рекуррентная нейронная сеть (типа BiLSTM) анализирует эти данные и классифицирует состояние процесса как устойчивое или неустойчивое. Обученная на экспериментальных данных нейронная сеть способна прогнозировать поведение системы на 0,1 секунды вперед с точностью 91%.
Как сообщили в пресс-службе Минобрнауки РФ, разработка существенно развивает аддитивное производство металлических изделий.
МОСКВА, 26 июня. /ТАСС/. Специалисты НГТУ им. Р. Е. Алексеева создали и запатентовали технологию трехмерной печати, которая сочетает электродуговую наплавку с искусственным интеллектом. Об этом сообщили в пресс-службе Минобрнауки РФ, отметив, что разработка существенно развивает аддитивное производство металлических изделий.
"Нижегородский государственный технический университет им. Р. Е. Алексеева (НГТУ) получил евразийский патент №050181 на изобретение "Способ изготовления изделия путем трехмерной печати электродуговой наплавкой с интеллектуальной диагностикой динамической устойчивости процесса". Инновационная разработка группы российских ученых под руководством Дмитрия Шатагина может значительно повысить качество и надежность изделий, создаваемых методом 3D-печати металлом", - отметили в пресс-службе.
Технология представляет интеллектуальную систему мониторинга и прогнозирования, которая работает параллельно с процессом 3D-печати метизделий методом электродуговой наплавки. В отличие от существующих методов контроля, новая система способна в режиме реального времени оценивать текущее состояние процесса печати и прогнозировать его стабильность на долю секунды вперед.
Ключевая особенность разработки - использование искусственного интеллекта для анализа комплексных данных, собираемых во время печати. Система одновременно регистрирует изменения силы тока, напряжения электрической дуги и акустических сигналов. На основе этих данных создается комплексный "энерго-акустический сигнал", который анализируется с помощью методов нелинейной динамики и машинного обучения.
Во время 3D-печати металлического изделия система в реальном времени собирает данные с различных датчиков. Специальная рекуррентная нейронная сеть (типа BiLSTM) анализирует эти данные и классифицирует состояние процесса как устойчивое или неустойчивое. Обученная на экспериментальных данных нейронная сеть способна прогнозировать поведение системы на 0,1 секунды вперед с точностью 91%.
В НИТУ МИСИС обсудили «Технологические тренды»: ИИ, аддитивное производство, инновационные материалы
В Университете МИСИС состоялась конференция «Технологические тренды» для шестого набора Федерального кадрового резерва руководящего состава оборонно-промышленного комплекса. В мероприятии, посвященном глобальным технологическим тенденциям и внедрению новых разработок для предприятий ОПК, приняли участие представители Аппарата Правительства РФ, Минпромторга России, а также руководители государственных корпораций, интегрированных структур, инжиниринговых центров и отраслевых ассоциаций.
Открыл конференцию приветственным словом первый проректор НИТУ МИСИС Сергей Салихов. Он рассказал участникам о технологических возможностях современного университета науки и инноваций. Научный руководитель передовой инженерной школы «Материаловедение, аддитивные и сквозные технологии» МИСИС Иван Иванов представил доклад о перспективных материалах и разработках для повышения эффективности техники специального назначения.
В рамках конференции эксперты обменялись мнениями о развитии аддитивных технологий, использовании композитных материалов, цифровом производстве, искусственном интеллекте, беспилотных системах и разработке оборудования для отечественной оборонной промышленности. Участники дискуссии обсудили переход к передовым цифровым и интеллектуальным производственным технологиям, роботизированным системам, способам конструирования, системам обработки больших объемов данных и машинного обучения.
Конференция завершилась экскурсией в Инжиниринговый центр быстрого промышленного прототипирования высокой сложности «Кинетика» НИТУ МИСИС, где директор центра Владимир Пирожков поделился взглядом на перспективы развития искусственного интеллекта в современных реалиях. Специалисты пяти научных лабораторий университета продемонстрировали возможности имеющегося оборудования для проведения испытаний и исследований.
Программа Федерального кадрового резерва руководящего состава оборонно-промышленного комплекса реализуется ФГУП «ВНИИ „Центр“» под организационным управлением Минпромторга России и коллегии Военно-промышленной комиссии Российской Федерации.
В Университете МИСИС состоялась конференция «Технологические тренды» для шестого набора Федерального кадрового резерва руководящего состава оборонно-промышленного комплекса. В мероприятии, посвященном глобальным технологическим тенденциям и внедрению новых разработок для предприятий ОПК, приняли участие представители Аппарата Правительства РФ, Минпромторга России, а также руководители государственных корпораций, интегрированных структур, инжиниринговых центров и отраслевых ассоциаций.
Открыл конференцию приветственным словом первый проректор НИТУ МИСИС Сергей Салихов. Он рассказал участникам о технологических возможностях современного университета науки и инноваций. Научный руководитель передовой инженерной школы «Материаловедение, аддитивные и сквозные технологии» МИСИС Иван Иванов представил доклад о перспективных материалах и разработках для повышения эффективности техники специального назначения.
В рамках конференции эксперты обменялись мнениями о развитии аддитивных технологий, использовании композитных материалов, цифровом производстве, искусственном интеллекте, беспилотных системах и разработке оборудования для отечественной оборонной промышленности. Участники дискуссии обсудили переход к передовым цифровым и интеллектуальным производственным технологиям, роботизированным системам, способам конструирования, системам обработки больших объемов данных и машинного обучения.
Конференция завершилась экскурсией в Инжиниринговый центр быстрого промышленного прототипирования высокой сложности «Кинетика» НИТУ МИСИС, где директор центра Владимир Пирожков поделился взглядом на перспективы развития искусственного интеллекта в современных реалиях. Специалисты пяти научных лабораторий университета продемонстрировали возможности имеющегося оборудования для проведения испытаний и исследований.
Программа Федерального кадрового резерва руководящего состава оборонно-промышленного комплекса реализуется ФГУП «ВНИИ „Центр“» под организационным управлением Минпромторга России и коллегии Военно-промышленной комиссии Российской Федерации.